海南大型超高层商住综合体钢结构加工方案 本文简介：
1.编制依据41.1图纸及合同文件41.2法律法规41.3标准规范42.工程概况62.1建筑概况62.2结构概况72.2.1结构体系72.2.2结构构件82.2.3主要节点122.3工程重难点122.3.1厚板焊接122.3.2钻孔制作133.加工制作部署143.1组织机构及职责143.1.1项目组
海南大型超高层商住综合体钢结构加工方案 本文内容：
1.编制依据
4
1.1图纸及合同文件
4
1.2法律法规
4
1.3标准规范
4
2.工程概况
6
2.1建筑概况
6
2.2结构概况
7
2.2.1结构体系
7
2.2.2结构构件
8
2.2.3主要节点
12
2.3工程重难点
12
2.3.1厚板焊接
12
2.3.2钻孔制作
13
3.加工制作部署
14
3.1组织机构及职责
14
3.1.1项目组织机构图
14
3.1.2主要管理人员及职责
14
3.1.3加工进度计划
16
3.1.4加工整体部署
17
4.
深化设计方案
22
4.1
深化设计流程
22
4.1.1
深化设计工期计划
22
4.1.2
深化设计流程
23
4.1.3
深化设计步骤
24
4.2
深化设计质量管理
24
4.3
深化设计准则
25
4.3.1
深化设计遵循的依据
25
4.3.2
深化设计遵循的原则
26
4.3.3
深化设计的手段、内容以及要求
26
4.4
深化设计与施工组织过程结合实施方案
28
4.4.1
深化设计与原设计单位的结合
28
4.4.2
深化设计与施工方案的结合
28
4.4.3
深化设计与制作方案的结合
29
4.4.4
深化设计与运输方案的结合
30
4.4.5
深化设计与总包方以及其他施工单位的配合
30
4.4.6
钢结构深化设计变更的管理方案
31
5.加工制作方案
31
5.1材料采购方案
31
5.1.1钢材的品牌
31
5.1.2原材采购量统计
32
5.1.3原材采购批次划分
35
5.1.4原材采购及保障措施
36
5.1.5原材检验及质量保障措施
42
5.2加工制作方案
50
5.2.1加工前准备工作
50
5.2.2钢材前期处理
54
5.2.3焊接H型钢工艺
55
5.2.4焊接十字柱加工工艺
61
5.3制作焊接方案
68
5.3.1工厂焊接概况
68
5.3.2焊接材料要求
68
5.3.3焊接工艺评定及实验
69
5.3.4焊接工艺与焊接方法
73
5.3.5厚板焊接工艺
79
5.3.6
焊接应力消减和焊接层状撕裂的防止措施
86
5.3.7焊接质量检验
92
5.3.8
焊工培训
94
5.3.9
返工制度和措施
94
5.4涂装方案
95
5.4.1海口气候条件
95
5.4.2钢材表面处理
96
5.4.3工程涂装要求
98
5.4.4涂装工艺
99
5.4.5涂装设备
102
5.4.6涂装检验
103
5.5制作关键技术措施
103
5.5.1
钢梁预起拱技术措施
103
5.5.2
厚板焊接技术措施
104
5.5.3
连接节点精度的解决方案
109
6构件运输方案
112
6.1运输总体思路
112
6.2运输形式安排及路线
112
6.3构件运输内容
113
6.4构件运输批次
114
6.5运输管理及验收
117
6.6运输保障措施
118
7.制作各项保障措施
120
7.1进度保障措施
120
7.1.1组织保障
120
7.1.2人员职责
120
7.1.3管理保障
121
7.1.4技术保障
122
7.1.5人力资源保障
122
7.1.6加工能力保障
123
7.1.7技术能力保障
123
7.1.8资金保障
123
7.1.9材料资源保障
124
7.2质量保障措施
124
7.2.1质量管理体系
124
7.2.2质量管理责任
126
7.2.3质量管理制度
127
7.2.4质量控制措施
128
7.2.5质量通病防治
133
7.3成品保护措施
135
7.3.1工厂制作成品保护
135
7.3.2运输成品保护
136
7.3.2拼装成品保护
138
8.与工程参建各方配合方案
139
8.1
与业主的配合措施
139
8.2
与监理单位的配合措施
140
8.3
与设计单位的配合措施
140
8.4
与总承包单位的配合措施
141
8.4.1
辅助构件的设计说明及供货状态
141
8.4.2
提供安装单位的焊工考试试板、工艺试板的说明
1421.编制依据
1.1图纸及合同文件
序号
文件名称
1
海南海阔天空国瑞城二期工程S5地块钢结构供应制作工程招标文件
2
海南海阔天空国瑞城二期工程S5地块施工图纸
3
本公司现场实地踏勘情况
4
招标答疑文件
5
我公司以往类似大型工程的施工经验
6
海南省及海口市地方建设主管部门相关政策法规和技术要求
1.2法律法规
编号
名称
文号
1
《中华人民共和国合同法》
国家主席令第15号
2
《中华人民共和国建筑法》
国家主席令第91号
3
《中华人民共和国安全生产法》
国家主席令第70号
4
《中华人民共和国环境保护法》
国家主席令第22号
5
《建设工程质量管理条例》
国务院令第279号
6
《建设工程安全生产管理条例》
国务院令第393号
7
《安全生产许可证条例》
国务院令第397号编号
名称
文号
8
《实施工程建设强制性标准监督规定》
建设部第81号令
9
《工程建筑标准强制性条文》
建设部[2002]219号
10
《建筑工程设计文件编制深度规定》
建设部[2003]84号
1.3标准规范
编号
名称
文号
1
建筑工程抗震设防分类标准
(GB50223-2008）
2
建筑抗震设计规范
(GB50011-2010)
3
建筑结构荷载规范
(GB50009-2001)（2006年版）
4
钢结构设计规范
(GB50017-2003)
5
钢结构工程施工质量验收规范
(GB50205-2001)
6
高层民用建筑设计防火规范
(GB50045-95)（2005年版）
7
建筑设计防火规范
(GB
50016-2006)
8
钢结构防火涂料应用技术规范
(CECS24-90)
9
高层建筑结构用钢板
（YB
4104-2000）
10
焊条分类及型号编制方法
（GB
908）
11
焊接用焊条
（GB
1330）
12
碳钢焊条
（GB
5117-1995）
13
低合金钢焊条
（GB/T
5118-95）
14
气体保护焊用焊丝
（GB/T
14958）
15
低合金钢埋弧焊剂
（GB/T
12470）
16
紧固件机械性能、螺栓、螺钉和螺柱
（GB
3098）
17
普通螺栓基本尺寸
（GB
196）
18
钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副
（GB/T
3633-1995）
19
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程
(JGJ82-91)
20
钢结构制作安装施工规程
YB9254-95
21
钢及钢产品交货一般技术要求
（GB/T
17505-1998）
22
建筑钢结构焊接规程
（JGJ81-2002）
23
焊缝符号表示法
（GB
324）编号
名称
文号
24
气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
（GB
985）
25
埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
（GB
986）
26
钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
（GB/T
2975-82）
27
钢的力学及工艺性能试样取样规定
（GB
2975）
28
钢融化焊对接接头射线照相和质量分级
（GB
3323）
29
建筑构件防火喷涂材料性能实验方法
（GB
99787-2001）
30
钢结构防火涂料应用技术规程
(CECS24-90)
31
涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
（GB8923-88）
32
钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析
（GB11345）
33
高层民用建筑钢结构技术规程
（JGJ
99-98)
34
高层建筑钢结构-混凝土混合结构设计规程
（CECS
230:2008)
35
型钢混凝土组合结构技术规程
（JGJ138-2001)
36
北京市建筑设计研究院建筑结构专业技术措施
（2007年版)
37
建筑工程设计文件编制深度规定
（2008年版)
38
建筑钢结构防火技术规范
（CECS
200:2006)
39
钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范
（JGJ
82-91)
40
碳素结构钢
(GB/T700-2006)
41
低合金高强度结构钢
(GB/T1591-2008)
42
厚度方向性能钢板
(GB/T5313-2010)
43
建筑结构用钢板
(GB/T19879-2005)
44
热轧H型钢和剖分T型钢
(GB/T11263-2005)
45
钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件
（GB/T1231)
46
电弧螺柱焊用圆柱头焊钉
(GB/T
10433-2002)编号
名称
文号
47
多、高层民用建筑钢结构节点构造详图
（01(04)SG519)
48
型钢混凝土组合结构构造
（04SG523)
49
钢结构设计制图审图和表示方法
（03G102)
50
多、高层建筑用钢结构节点连接
（03SG519-1)
2.工程概况
2.1建筑概况
海阔天空国瑞城位于海口绿色CBD中心区原大英山机场内，南邻国兴大道，西侧与海南省政府办公群楼隔路相望，背临现有居住区及成熟商圈，是海口市中心区域硕果仅存的大型商住综合项目建设用地，也是海口市首个具有百万平米建筑规模的城市新地标，被誉为海南的“魅力之城”和“新财富之都”。项目名称
海南海阔天空国瑞城二期工程S5地块钢结构供应制作工程
工程建设地址
海南省海口市五指山南路省政务中心东侧
建设单位
海南海航国瑞投资开发有限公司
设计单位
北京市建筑设计研究院
监理单位
中国人民解放军总后勤部建筑设计研究院
建筑效果图
位置
结构高度（m）
地下
地上
结构类型
A座
92.8
3层
23层
钢筋混凝土框架－核心筒
2.2结构概况
2.2.1结构体系
海阔天空国瑞城二期工程S5地块B、C座办公楼，地下三层，地上39层，建筑高度149.9m，均为现浇十字钢骨混凝土柱、型钢梁－钢骨混凝土核心筒的结构形式。
B、C座办公楼楼中心部位为钢骨混凝土核心筒内框，核心筒外围各由28根十字钢骨柱组成方形外框；内框与外框之间通过钢梁及钢筋混凝土楼层梁相连接成整体结构。内框钢骨包括焊接十字钢骨、焊接H型钢柱等钢结构构件；主要截面尺寸：十1200×300×20×30×900×300×20×30mm、H700×300×30×30、HN500×200等;外框钢结构主要包括十字钢骨混凝土柱焊接H型钢梁等钢结构构件；十字柱沿柱子向上截面与壁厚均在变化，由底部的十1200×300×20×30×900×300×20×30mm变化至顶部的十900×300×16×20×600×300×16×20mm，最大钢梁截面尺寸：H1200×300×30×40mm。B、C座办公楼钢结构效果图
2.2.2结构构件
1、S5-B座办公楼钢构件统计说明
（1）S5-B座办公楼核心筒钢构件统计说明
S5-B座办公楼核心筒钢结构布置图
S5-B座酒店楼核心筒梁柱概况核心筒暗梁截面规格分析截面规格
材质
H300X200X12X24
Q345B
H500X200X12X16
Q345B
H550X200X12X16
Q345B
H700X200X10X14
Q345B
HN450X200
Q345B
HN500X200
Q345B
HN550X200
Q345B
核心筒暗柱截面规格分析
编号
截面规格
材质
GAZ1
╋700X700X300X30X30
(地下三层至七层)
Q345B
╋700X700X300X14X24
(八层至九层)
Q345B
╋500X500X300X14X24
(十层至二十层)
Q345B
T775X550X300X14X24
(二十一层至三十九层)
Q345B
GAZ2
H750x300x30x30
(地下三层至七层)
Q345B
H300x300x14x24
(八层至九层)
Q345B
H500x300x14x24
(十层至二十层)
Q345B
H400x300x14x24
(二十一层至三十九层)
Q345B
（2）S5-B座办公楼外框架钢构件统计说明
S5-B座办公楼外框钢结构布置图
S5-B座酒店楼外框梁柱概况外框钢梁截面规格分析
序号
规格
材质
1
H1200X300X20X24
Q345B
2
H300X200X12X24
Q345B
3
H500X200X12X16
Q345B
4
H550X200X12X16
Q345B
5
H700X200X10X14
Q345B
6
H700X250X12X30
Q345B
7
H700X250X12X50
Q345GJC
8
H700X300X12X30
Q345B
9
H700X300X14X40
Q345GJC
10
H700X300X14X60
Q345GJC
11
H800X250X16X30
Q345B
12
H800X300X14X40
Q345BGJC
13
H800X350X16X50
Q345BGJC
14
H800X400X16X60
Q345BGJC
15
HN450X200
Q345B
16
HN500X200
Q345B
17
HN500X200
Q345B
18
HN550X200
Q345B
19
HN600X200
Q345B
20
HN700X300
Q345B
外框钢柱截面规格分析
编号
截面规格
分部范围
材质
KZB1
╋1200X900X300X20X30
地下三层至十层
Q345B
╋1200X600X300X12X20
十一层至二十一层
Q345B
╋1200X600X300X18X20
二十二层至三十二层
Q345B
╋900X600X300X16X20
三十三层至三十九层
Q345B
KZB2
╋1200X600X300X18X20
二十二层至三十二层
Q345B
╋900X600X300X16X20
三十三层至三十九层
Q345B2、S5-C座办公楼钢构件统计说明
（1）S5-C座办公楼核心筒钢构件统计说明
S5-C座办公楼核心筒钢结构布置图
S5-B座酒店楼核心筒梁柱概况核心筒暗梁截面规格分析截面规格
材质
H300X200X12X24
Q345B
H500X200X12X16
Q345B
H550X200X12X16
Q345B
H700X200X10X14
Q345B
HN450X200
Q345B
HN500X200
Q345B
HN550X200
Q345B
核心筒暗柱截面规格分析
编号
截面规格
材质
GAZ1
╋700X700X300X30X30
(地下三层至七层)
Q345B
╋700X700X300X14X24
(八层至九层)
Q345B
╋500X500X300X14X24
(十层至二十层)
Q345B
T775X550X300X14X24
(二十一层至三十九层)
Q345B
GAZ2
H750x300x30x30
(地下三层至七层)
Q345B
H300x300x14x24
(八层至九层)
Q345B
H500x300x14x24
(十层至二十层)
Q345B
H400x300x14x24
(二十一层至三十九层)
Q345B
（2）S5-C座办公楼外框架钢构件统计说明
S5-C座办公楼外框钢结构布置图
S5-C座酒店楼外框梁柱概况外框钢梁截面规格分析
序号
规格
材质
1
H1200X300X20X24
Q345B
2
H300X200X12X24
Q345B
3
H500X200X12X16
Q345B
4
H550X200X12X16
Q345B
5
H700X200X10X14
Q345B
6
H700X250X12X30
Q345B
7
H700X250X12X50
Q345GJC
8
H700X300X12X30
Q345B
9
H700X300X14X40
Q345GJC
10
H700X300X14X60
Q345GJC
11
H800X250X16X30
Q345B
12
H800X300X14X40
Q345GJC
13
H800X350X16X50
Q345GJC
14
H800X400X16X60
Q345GJC
15
HN450X200
Q345B
16
HN500X200
Q345B
17
HN500X200
Q345B
18
HN550X200
Q345B
19
HN600X200
Q345B
20
HN700X300
Q345B
外框钢柱截面规格分析
编号
截面规格
分部范围
材质
KZC1
╋1200X900X300X20X30
地下三层至十层
Q345B
╋1200X600X300X12X20
十一层至二十一层
Q345B
╋1200X600X300X18X20
二十二层至三十二层
Q345B
╋900X600X300X16X20
三十三层至三十九层
Q345B
KZC2
╋1200X600X300X18X20
二十二层至三十二层
Q345B
╋900X600X300X16X20
三十三层至三十九层
Q345B2.2.3主要节点
类型
节点简图
类型
节点简图H型钢柱脚节点十字柱柱脚节点楼层梁与H型钢柱连接节点楼层梁与十字柱连接节点钢梁与砼铰接节点主次梁铰接节点2.3工程重难点
2.3.1厚板焊接
1、重难点分析
本工程使用厚钢板，最大板厚为60mm，当厚板焊接时，容易产生焊接变形、层状撕裂；焊后残余应力较多。钢板间的拼焊和对接焊缝等级要求较高，基本为全熔透一级焊缝，对焊接工艺和焊工要求很高。
2、解决措施
工程钢构件制作中，技术含量较高的内容主要是焊接及焊接质量控制，其永恒的四个主量是“焊缝等级可达、变形控制、层状撕裂预防和残余应力消减”。在本工程拟采取以下措施，保证这方面质量。我司将在工程构件焊接前对各复杂节点做焊接工艺评定，制定具体的焊接方案，应用合理的焊接坡口形式和节点形式优化保证构件质量。对于焊后应力的消除我司将采用
“VSR
振动时效法”、超声冲击与锤击等方法对构件进行焊后消应。VSR实效震动设备
2.3.2钻孔制作
1、重难点分析：
根据招标文件要求，本工程柱与柱的对接、柱牛腿的腹板与梁的腹板连接采用高强螺栓栓接连接，次梁与主梁的连接、楼梯与梁的连接根据具体采用高强螺栓栓接连接或普通螺栓栓接连接，因此本工程制孔量特别大。如何保证全部螺栓孔的一次穿孔合格率满足技术要求是本工程的关键、也是工程的重点和难点。
2、解决措施：
本工程所有节点板、拼接板、填板等均直接采用数控钻床进行钻孔，本公司拥有多台数控铣镗床，最大范围为1900x4200、龙门移动式数控钻床，最大范围为1650x1000、龙门移动式12轴数控钻床，最大钻孔范围可达到7500x7000mm（长x宽）。对于H
型、箱型形杆件的钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔，对于超长杆件采用平台整体划线覆盖式样板钻孔，本公司有四组
H
型钢流水生产线，其中二台是从德国进口圆盘锯流水线，二台是从美国进行的H
型钢切割流水线。数控平面钻床数控龙门移动式钻床3.加工制作部署
3.1组织机构及职责
3.1.1项目组织机构图
总指挥
项目经理
项目总工技术经理
深
化
设
计
工
艺
科
方
案
组
商务经理
制作经理
管理部经理采
购
部
加
工
部
质
检
部
运
输
部
综
合
办计
划
部
商务部
财务部3.1.2主要管理人员及职责
1、主要管理人员
职务
姓名
职称
上岗资格证明
证书名称
级别
证号
专业
工程总指挥
方建坤
高级工程师
高级工程师证
高级
G3300001429
工民建
项目经理
朱传先
工程师
一级建造师、B证、工程师证
一级
浙133000803930
建筑工程
项目总技术负责人
刘扬
教授级高级工程师
教授级高级工程师证
高级
G3300170754
工民建
技术经理
何伟
工程师
工程师
中级
09023-008-2009-49900
建筑工程
综合管理人员
韩小峰
工程师
工程师
中级
09023-008-2008-41305
建筑工程商务经理
洪海江
工程师
工程师
中级
09013-008-2003-10253
建筑工程
项目副经理制作
邵湘江
二级建造师、高级工程师
二级建造师、高级工程师
二级
浙233060719322
建筑工程
深化设计负责人
夏培
工程师
一级注册结构师
一级
S113302422
建筑工程
工艺指导
王保胜
高级工程师
高级工程师证
高级
G3300003787
铸造焊接
图纸翻样
刘贵旺
工程师
工程师证
中级
09013-008-2009-50044
建筑工程
材料采购
韩旭
高级工程师
高级工程师证
高级
G3300167124
钢结构施工管理
2、主要人员职责：
（1）项目经理职责：
a、项目经理对公司负责；对项目部所承建的工程质量负责。贯彻公司的质量方针和目标。
b、正确处理进度与质量的关系，组织好均衡生产和工序管理。
c、认真执行各项质量制度和质量控制程序，确保项目部机构健全、人员到位、资源有保证、职责明确并认真执行。
d、组织编制并批准项目部有关文件，由资料员分发至业务人员执行。
e、组织编制项目质量计划，报有关部门审核、批准。把项目的质量目标分解落实到班组和个人，对项目的质量目标完成负责。
f、参加公司经营部门组织的合同评审，向项目业务人员进行合同交底。向公司经营部门汇报重大变更的合同评审要求，并负责评审后的执行工作。
g、组织编制施工准备计划，明确准备阶段应完成的各项工作，并将各项工作落实到责任人，同时规定完成期限。
h、组织制定工程进度和劳动力、材料、施工机械设备的使用计划，分别报公司有关部门审查。
i、根据施工机械设备使用计划，组织施工机械进场，安排持有操作证的人员上岗，并建立合格操作证名册。
g、全生产文明施工，对所有进场人员均进行三级安全教育。
k、并检查有关人员搞好产品标识、检验和试验状态标识。
l、查现场物资搬运、贮存、保管情况，组织制定并实施成品保护措施，组织工程交付工作。
（2）项目总技术负责人的职责：
a、对项目经理负责，主管项目内工程技术和质量工作，对项目技术、质量工作和工程质量全面负责。
b、参与编制项目质量保证计划，组织编制施工组织设计、施工方案、作业指导书并上报技术主管部门审核、总工批准，处理施工方案更改问题。
c、组织图纸自审，并将自审结果报公司技术主管部门及总工审核。参加业主主持的图纸会审并形成记录。组织协调设计文件的更改，报业主批准，评审设计更改，对重大设计变更上报公司总工和技术主管部门处理。负责向项目施工管理人员进行技术交底。
d、负责质量体系文件管理和标准、规范、规程的使用、学习工作。
e、审核项目采购计划，编制培训计划，审核培训记录。组织主要过程审核。推广新技术。
f、负责管理质量记录，组织有关人员收集整理工程竣工资料，上交技术主管部门审核和存档。
（3）技术部经理的职责
负责对业主、监理单位和设计单位的联络，图纸审核，参加图纸会审和设计交底，编制工艺方案，进行技术交底。
（4）商务部经理的职责
a、负责合同评审，施工生产计划的收发及管理工作；
b、负责施工生产完成情况的统计、汇总及上报工作。
c、做好资金管理工作，确保资金满足工程施工的需要。
（5）、项目副经理制作职责：
1、协助项目经理做好各专业分管工作，对项目经理负责。
2、贯彻落实分管的质量体系要素的工作，认真执行公司其它质量体系文件的规定。
3、组织各相关人员在施工全过程中定期自检，检查、评定实施结果，确保工程按国家、行业和企业的有关标准、方案组织施工（生产）。
（6）综合管理部经理职责：
科学组织、计划、管理工程项目的人、财、物资源，协调分包单位之间的关系，做好人力、物力和机械设备的调配与供应，提高综合经济效益，圆满完成施工任务。
3.1.3加工进度计划
1、进度计划编制依据
本工程钢结构加工制作进度及构件运输计划根据现场吊装进度计划进行合理安排，编制的基本依据为：
(1)
每批构件约在现场吊装开始前15天抵达吊装现场或附近临时中转场地。
(2)
每批构件装车发运时间即为该批构件工厂加工制作完成时间，如需将成品在厂内堆放，每批构件装车发运日期减去成品构件在厂内堆放时间即为该批构件工厂加工制作完成时间。
(3)
每批构件工厂加工完成日期减去正常加工周期（含节假日及不确定因素导致的误工时间）为该批构件的开始加工时间。
2、进度计划里程碑控制点
工序
分部名称
工期
S5座深化设计工期
地下三层至首层深化设计工期
（2012-7-9至2012-9-30）
二层至五层深化设计工期
（2012-10-1至2012-11-30）
六层至九层深化设计工期
（2012-12-1至2013-1-31）
十层至十五层深化设计工期
（2013-2-1至2013-3-31）
十六层至二十一层深化设计工期
（2013-4-1至2013-5-30）
二十二层至二十七层深化设计工期
（2013-6-1至2013-7-30）
二十八层至三十三层深化设计工期
（2013-7-31至2013-9-30）
三十四层至屋顶深化设计工期
（2013-10-1至2013-11-30）
S5座材料采购工期
地下三层至五层材料采购工期
（2012-7-31至2012-9-15）
六层至二十一层材料采购工期
（2012-12-1至2013-1-15）
二十二层至屋顶材料采购工期
（2013-6-1至2013-7-15）
S5座加工工期
地下三层至首层加工工期
（2012-8-31至2012-10-30）
二层至五层加工工期
（2012-10-31至2012-12-30）
六层至九层加工工期
（2012-12-31至2013-3-1）
十层至十五层加工工期
（2013-3-2至2013-4-30）
十六层至二十一层加工工期
（2013-5-1至2013-6-30）
二十二层至二十七层加工工期
（2013-7-1至2013-8-30）
二十八层至三十三层加工工期
（2013-8-31至2013-10-30）
三十四层至屋顶加工工期
（2013-11-1至2013-12-30）
S5座运输工期
地下三层至首层运输工期
（2012-9-15至2012-11-15）
二层至五层运输工期
（2012-11-16至2013-1-15）
六层至九层运输工期
（2013-1-16至2013-3-16）
十层至十五层运输工期
（2013-3-17至2013-5-15）
十六层至二十一层运输工期
（2013-5-16至2013-7-15）
二十二层至二十七层运输工期
（2013-7-16至2013-9-15）
二十八层至三十三层运输工期
（2013-9-16至2013-11-15）
三十四层至屋顶运输工期
（2013-11-16至2014-1-15）
3.1.4加工整体部署
根据本工程土建安装总进度计划，以及本公司具体情况，将制作部分划分为7个阶段，根据不同工程量配置相应的工作人员，保证满足施工现场的安装要求。
1、S5地块B座、C座钢结构地下加工制作部署
地下三层至首层加工工期（2012-8-31~2012-10-30）
楼层梁
楼层柱
打磨
喷砂油漆
工期（天）
8-31~10-20
8-31~10-15
9-10~10-25
9-15~10-30
61
地下三层至首层劳动力投入（人）工种
管理人员
技术人员
质检员
起重
切割
数量
30
10
28
10
10
工种
铆工
焊接
打磨
钻孔
油漆工
数量
80
120
30
10
10
工种
杂工
打包工
运输
成品员
/
数量
15
12
10
8
/
地下三层至首层构件加工量分析
规格
重量
（kg）
规格
重量
（kg）
H800X300X14X40
37550
L70X5
936
H800X350X16X50
51014
P120X8
3396
H800X400X16X60
65016
P102X5
7348
H700X300X12X30
56717
╋1200X900X300X20X30
749471
H500X200X12X16
48040
H700X300X30X30
210736
HN600X200
58022
╋700X300X30X30
105368
HN500X200
73480
/
/
2、S5地块B座、C座钢结构二至五层加工制作部署
二层至五层加工工期（2012-10-31至2012-12-30）
楼层梁
楼层柱
打磨
喷砂油漆
工期
10-31~12-20
10-31~12-15
11-10~12-25
10-31~12-30
61
二层至五层劳动力投入（人）
工种
管理人员
技术人员
质检员
起重
切割
数量
30
10
28
10
10
工种
铆工
焊接
打磨
钻孔
油漆工
数量
80
120
30
10
10
工种
杂工
打包工
运输
成品员
/
数量
15
12
10
8
/
二层至五层构件加工量分析
规格
重量
（kg）
规格
重量
（kg）
HN500X200
191326
H700X250X12X30
124819
H800X300X14X40
150526
╋1200X900X300X20X30
515385
H700X300X14X40
307362
H700X300X30X30
36228
H550X200X12X16
39872
╋700X300X30X30
289831
H800X250X16X30
179866
/
/3、S5地块B座、C座钢结构六至九层加工制作部署
六层至九层加工工期（2012-12-31至2013-3-1）
楼层梁
楼层柱
打磨
喷砂油漆
工期（天）
12-31~2-20
12-31~2-15
1-10~2-25
1-15~3-1
61
六层至九层劳动力投入（人）
工种
管理人员
技术人员
质检员
起重
切割
数量
30
10
28
10
10
工种
铆工
焊接
打磨
钻孔
油漆工
数量
80
120
30
10
10
工种
杂工
打包工
运输
成品员
/
数量
15
12
10
8
/
六层至九层构件加工量分析
规格
重量
（kg）
规格
重量
（kg）
H800X250X16X30
179866
L70X5
4917
H800X300X14X40
150201
H700X300X14X24
44940
H700X300X14X40
272673
H700X300X30X30
73486
H700X250X12X30
124820
╋700X300X14X24
22471
H550X200X12X16
40351
╋700X300X30X30
36744
HN500X200
194701
╋1200X900X300X20X30
508735
3、S5地块B座、C座钢结构十至十五层加工制作部署
十层至十五层加工工期（2013-3-2至2013-4-30）
楼层梁
楼层柱
打磨
喷砂油漆
工期（天）
3-2~4-20
3-2~4-15
3-12~4-25
3-17~4-30
60
十层至十五层劳动力投入（人）
工种
管理人员
技术人员
质检员
起重
切割
数量
30
10
28
10
10
工种
铆工
焊接
打磨
钻孔
油漆工
数量
80
120
30
10
10
工种
杂工
打包工
运输
成品员
/
数量
15
12
10
8
/
十层至十五层构件加工量分析
规格
重量
（kg）
规格
重量
（kg）
H800X300X14X40
225626
HN500X200
245249H800X250X16X30
269799
L70X5
6118
H700X250X12X30
189064
H500X300X14X24
117221
H700X300X14X40
433288
╋1200X600X300X18X20
360218
H550X200X12X16
64410
╋1200X900X300X20X30
252762
HN600X200
24059
╋500X300X14X24
58615
HN700X300
42790
/
/
4、S5地块B座、C座钢结构十六至二十一层加工制作部署
十六层至二十一层加工工期（2013-5-1至2013-6-30）
楼层梁
楼层柱
打磨
喷砂油漆
工期（天）
5-1~6-20
5-1~6-15
5-10~6-25
5-15~6-30
61
十六层至二十一层劳动力投入（人）
工种
管理人员
技术人员
质检员
起重
切割
数量
30
10
28
10
10
工种
铆工
焊接
打磨
钻孔
油漆工
数量
80
120
30
10
10
工种
杂工
打包工
运输
成品员
/
数量
15
12
10
8
/
十六层至二十一层构件加工量分析
规格
重量
（kg）
规格
重量
（kg）
H800X250X16X30
269799
HN500X200
291363
H800X300X14X40
225708
L70X5
7365
H700X300X14X40
71620
H300x300x14x24
4100
H700X250X12X30
189220
H400X300X14X24
82484
H550X200X12X16
50045
H500X300X14X24
24823
HN550X200
9060
╋400X200X14X24
41334
HN500X200
291363
╋1200X600X300X18X20
551220
5、S5地块B座、C座钢结构二十二至二十七层加工制作部署
二十二层至二十七层加工工期（2013-7-1至2013-8-30）
楼层梁
楼层柱
打磨
喷砂油漆
工期（天）
7-1~8-20
7-1~8-15
7-10~8-25
7-15~8-30
61
二十二层至二十七层劳动力投入（人）
工种
管理人员
技术人员
质检员
起重
切割
数量
30
10
28
10
10工种
铆工
焊接
打磨
钻孔
油漆工
数量
80
120
30
10
10
工种
杂工
打包工
运输
成品员
/
数量
15
12
10
8
/
二十二层至二十七层构件加工量分析
规格
重量
（kg）
规格
重量
（kg）
H1200X300X20X24
191115
HN500X200
249090
H800X250X16X30
310805
L70X5
7388
H700X300X14X40
432355
H300x300x14x24
25626
H700X250X12X30
192589
H400X300X14X24
82883
HN600X200
24009
╋400X200X14X24
41533
HN700X300
42354
╋1200X600X300X18X20
549960
HN550X200
54359
/
/
6、S5地块B座、C座钢结构二十八至三十三层加工制作部署
二十八层至三十三层加工工期（2013-8-31至2013-10-30）
楼层梁
楼层柱
打磨
喷砂油漆
工期（天）
8-31~10-20
8-31~10-15
9-10~10-25
9-15~10-30
61
二十八层至三十三层劳动力投入（人）
工种
管理人员
技术人员
质检员
起重
切割
数量
30
10
28
10
10
工种
铆工
焊接
打磨
钻孔
油漆工
数量
80
120
30
10
10
工种
杂工
打包工
运输
成品员
/
数量
15
12
10
8
/
二十八层至三十三层构件加工量分析
规格
重量
（kg）
规格
重量
（kg）
H1200X300X20X24
224527
HN500X200
328807
H800X250X16X30
362795
L70X5
8435
H700X300X14X60
196423
H300x300x14x24
17020.6
H700X300X14X40
387371
H400X300X14X24
95999.6
H700X250X12X50
136705
╋400X200X14X24
63999
H700X250X12X30
128393
╋1200X600X300X18X20
453238HN550X200
74338.5
╋900X600X300X16X20
156204
7、S5地块B座、C座钢结构三十四层至顶层加工制作部署
三十四层至顶层加工工期（2013-11-1至2013-12-30）
楼层梁
楼层柱
打磨
喷砂油漆
工期（天）
11-1~12-20
11-1~12-15
11-10~12-25
11-15~12-30
61
三十四层至顶层劳动力投入（人）
工种
管理人员
技术人员
质检员
起重
切割
数量
30
10
28
10
10
工种
铆工
焊接
打磨
钻孔
油漆工
数量
80
120
30
10
10
工种
杂工
打包工
运输
成品员
/
数量
15
12
10
8
/
三十四层至顶层构件加工量分析
规格
重量
（kg）
规格
重量
（kg）
H1200X300X20X24
128301
HN500X200
234768
H800X250X16X30
257493
HN550X200
57039
H700X300X14X60
495700
L70X5
6428
H700X250X12X50
227838
H400X300X14X24
93995
H700X200X10X14
3518
╋400X200X14X24
47101
HN450X200
10116
╋900X600X300X16X20
390628
4.
深化设计方案
4.1
深化设计流程
4.1.1
深化设计工期计划
序号
深化设计阶段
深化设计工期
1
地下三层至首层深化设计
2012-7-9至2012-9-30
2
二层至五层深化设计
2012-10-1至2012-11-30
3
六层至九层深化设计
2012-12-1至2013-1-31
4
十层至十五层深化设计
2013-2-1至2013-3-31
5
十六层至二十一层深化设计
2013-4-1至2013-5-30
6
二十二层至二十七层深化设计
2013-6-1至2013-7-30
7
二十八层至三十三层深化设计
2013-7-31至2013-9-30
8
三十四层至屋顶深化设计
2013-10-1至2013-11-304.1.2
深化设计流程深化设计流程框图
4.1.3
深化设计步骤深化设计步骤框图
4.2
深化设计质量管理
加强设计过程质量控制,始终贯彻“预防为主，防检结合”的深化设计原则,落实各级岗位责任制和三级审核制。
1．整个工程全部采用计算机三维实体模拟建模，应用专业软件自动生成深化设计细部图纸和相关尺寸数据；
2．及时与原设计院、加工厂、安装单位协调沟通，充分了解掌握加工厂和安装单位的需求，使设计成果与具体需求吻合，将设计、加工、安装问题发现和解决在初期阶段，少走深化设计弯路；
3．做好深化设计应急预案，妥善解决各种突发情况；
4．制定严格、科学的设计思路和实施方案；
5．将各岗位人员全部纳入全面质量管理体制活动中并处于受控状态，按岗位责任制的规定，围绕质量开展深化设计。
6．深化设计图纸采用自审、互审、专业审核的三级审核制，项目设计人负责自审，项目设计人之间互审，由专家顾问组对钢结构深化过程出现的重大问题进行讨论把关；审核内容：原设计图及变更资料、计算模型及计算书、深化设计三维模型、深化施工图纸等，包括如下细部：
（1）结构及节点计算模型、计算书；
（2）轴线及标高尺寸；
（3）型材及板材规格尺寸；
（4）材质；
（5）连接节点的正确性及合理性；
（6）螺栓规格尺寸及孔位；
（7）焊缝的正确、合理性；
（8）视图对应关系及表达的完整性；
（9）与原设计的一一对应关系；
（10）设计变更资料的处理；
（11）图面排布和整套图纸的完整性。
4.3
深化设计准则
4.3.1
深化设计遵循的依据
（1）现行的国家和行业的相关规范、规程及标准（包括但不限于以下设计规范和规程）
1）《钢结构设计规范》
GB50017-2003
2）《建筑抗震设计规范》
GB50011-2010
3）《高层民用建筑钢结构技术规程》
JGJ99-98
4）《钢管结构技术规程》
CECS
280:2010
5）《建筑钢结构焊接技术规程》
JGJ81-2002
6）《型钢混凝土组合结构技术规程》
JGJ138-2001
7）《钢结构制作工艺规程》
DBJ08-216
8）《钢结构工程施工质量验收规程》
GB50205
9）《建筑结构制图标准》
GB50105-2001
10）国家和地方其它相关设计规范、规程。
（2）本项目钢结构施工图及相应设计文件和相关专业的要求。
4.3.2
深化设计遵循的原则
（1）根据设计单位提供的施工蓝图，在确保设计、制作加工和施工质量的前提下，合理的对各个节点及构件的细部尺寸、焊缝坡口、构件分段等进行深化设计。
（2）如果施工蓝图中未完全示意所有的节点做法或有表达不清楚的地方，应提交书面疑问至设计单位，进行积极的配合沟通，协助设计单位尽快解决处理相关问题；
（3）通过深化设计，可以得到各零部件的详细规格、分段长度、拼装位置；通过深化设计，可以对各杆件进行编号、分类，列出材料清单，绘出拼装详图；通过深化设计,可以选择合理、科学的节点拼装顺序、各连接部位的焊缝坡口形式，在满足结构安全的前提下，采用既经济，又合理、科学的生产加工工艺，保质保量的完成工程任务。
（4）深化设计的节点图纸应包括钢柱与基础、钢梁与钢柱、钢梁与旋转楼梯、主次梁连接节点、钢梁与混凝土构件、预埋件等连接详图。
（5）深化设计图纸内容应包括各个节点的连接类型，连接杆件的尺寸、强度等级，高强螺栓的规格、数量及强度等级，焊缝的形式和尺寸等一系列深化设计所必须具备的信息和数据。
（6）通过深化设计，进一步掌握整个工程的结构特点、节点造型；通过对复杂节点的最不利工况强度的验算，也进一步验证我们深化设计的合理性、科学性，确保施工过程的安全可靠，确保本工程质量。
（7）总之，深化设计是对原设计院钢结构施工图的有力补充。在满足设计安全、建筑外观造型的前提下，通过联系实际加工工艺，给出合理的加工方案，体现在深化设计中，让设计人员能更加了解工程的实际情况，同时，也可以保证后面工序的顺利进行，圆满完成工程任务。
4.3.3
深化设计的手段、内容以及要求
（1）深化设计的工作手段
1）本工程采用全数字化虚拟空间三维建模；
2）采用专用程序进行细部节点的构造分析；
3）全电脑出图；
4）采用二校三审图面质量管理。
（2）深化设计主要包括的范围和内容
1）钢结构整体三维实体模型的建立；
2）最不利工况下的节点验算；
3）钢柱、钢梁的分段；
4）主要节点的深化设计；
5）构件加工详图设计等。
（3）深化设计深度要求
1）施工深化设计图说明
A
直接操作过程中依据的规范、规程、标准及规定；
B
主材、焊材、连接件等选用的型号、规格、牌号及建议；
C
焊接坡口形式、焊接工艺、焊缝质量等级及无损检测要求；
D
构件的几何尺寸以及允许偏差；
E
表面除锈、涂装喷涂等技术要求；
F
构造、制造、运输等技术要求。
2）构件、立面布置图
A
注明构件的位置和编号；
B
构件的清单和图例。
3）构件施工详图
A
清晰显示构件几何形状和断面尺寸，在平、立面图中的轴线标高位置和编号；
B
构件材料表：名称、数量、材质、品种、规格、重量等；
C
构件连接件：品种、规格、数量入加工质量等；
D
构件开孔：位置、大小、数量等；
E
焊接：焊缝及尺寸、坡口形式、衬板等；
F
相关件：连接尺寸、几何方向、精度、标志等；
G
确定连接件的形式、位置等要求；
H
确定连接材料的材质、规格、数量、重量等要求。
4）预拼装图和现场组装图
A
构件的平、立面布置：标明构件位置、编号、标高、方向等；
B
构件布置的连接要求。
5）构件详图的图框
在图框中除注明业主、设计单位、钢结构施工详图设计单位、工程总承包商、工程项目名称外，还应标明构件号、图号、日期、比例、会签栏、修改栏、以及使用图例标志、说明（附注）等。4.4
深化设计与施工组织过程结合实施方案
4.4.1
深化设计与原设计单位的结合
（1）钢结构深化设计根据原设计院提供的施工图纸进行，如在节点图中无相应的节点时，提交问题至设计院补图或按照国家钢结构设计规范进行深化设计，但必须提交设计院认可。
（2）如需对节点进行优化，事先须得到设计院、业主单位同意。所提交的设计必须包含详细的计算书及图纸，计算书及图纸必须由设计院签字及盖章确认。
（3）对深化设计过程中出现的问题及时反馈给设计单位，并协助设计单位解决。深化设计过程中碰到图纸中的问题，向原设计院提交书面报告，请原设计院提出解决方案或者我们提出解决方案供原设计院确认。
（4）提交的图纸需要经过原设计院签字确认后方可进入到下一道工序。
4.4.2
深化设计与施工方案的结合
（1）根据工程的结构特点，深化设计时应进行必要的施工工艺设计，其内容主要包括以下几个方面：
1）大量的现场拼装量，要求在绘制深化设计图时要充分考虑现场拼装的实际情况，按照施工安装方案的要求，对构件进行分段和节点处理。
2）由于本工程节点的构造复杂，因此，在出图时要全面考虑拼接顺序，以保证现场与工厂工作的顺利实施及工作的准确性。
3）焊缝收缩的计算。深化设计中还必须对影响构件拼装长度的焊缝收缩量进行计算。由于本工程中使用的结构材料种类和焊接材料种类众多，节点构造复杂，这就要求深化设计人员和工艺设计人员必须进行紧密配合，才能保证高效准确无误的完成本工程的深化设计。
4）根据钢结构施工图，在每层结构平面图上标示出的预留洞口的位置和大小。楼层结构平面图中标示出的预留洞口的位置和大小，深化设计时结合工艺管道图纸建立实体模型，验证管道通过的可行性，并交原相关施工图设计人员查验。根据国家标准图集01(04)SG519的做法，确保孔位间距及孔位距构件边缘距离合理，同时钢梁腹板开洞处进行补强，以满足构造及设计受力的要求，给出相关构件的开孔、加固做法详图及相关要求等。开孔形式及要求见下图：
钢梁开方孔补强
钢梁开圆孔补强
5）为了保证锚栓的安装精度，在深化设计时考虑各锚栓用上下两层角钢固定相对位置。角钢与锚栓需焊接成垂直的状态。
（2）现场组拼及安装是根据深化设计完成的设计图纸进行的。因此深化设计需要考虑和现场组拼及安装的配合。
1）因为构件在拼装时方位与最终状态不一致，为了便于组拼、定位和拼装结束后的验收，我们给出构件在拼装胎架上的定位控制点。
2）我们将组织主要设计人员在开始组拼和安装前对组拼和安装单位进行设计交底。
3）我们将与组拼和安装单位组织图纸会审，我们将根据会审意见进行图纸的修改。
4）我们将安排设计人员常驻现场，协助解决组拼和安装过程中随时出现的问题，参加安装验收等，配合招标人完成竣工图。
4.4.3
深化设计与制作方案的结合
（1）分段的原则
详图设计应该是在充分考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终确定的安装方案的基础上进行的。
为使深化设计与加工制作及运输等方面更加密切结合，分段的拆分应考虑如下因素：
1）工厂起重吊装设备的能力
2）工厂加工制作切割、焊接等设备
3）运输的长度、宽度与高度、运输单元重量
4）工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等
5）结合焊接工艺，保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置
6）分段接口的做法（切口及坡口）
7）分段连接的板件设置
（2）采取的措施
加工制作部门使用的图纸是由深化设计部门来完成的，为了加工制作部门能充分理解深化设计者的想法，使加工制作的质量得以保证。
1）我们将组织主要的深化设计人员在开始加工制作前对加工制作部门进行设计技术交底。
2）我们将与加工制作部门共同组织一次图纸会审，加工制作部门根据自己的工艺对深化设计图纸进行调整，深化设计部门将根据调整意见对设计图纸进行修改。
3）我们还将安排设计人员长驻工厂，对加工制作、焊接、安装等过程中出现的问题随时予以解答，并提供相应的技术处理方案建议等。
4.4.4
深化设计与运输方案的结合
深化设计应该是在充分考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终确定的安装方案的基础上进行的。
对于一般性项目，设计时仅考虑运输便可，因为运输单元便是安装单元，但本工程的构件有的属于大型构件，其构件尺寸比较大、不规则，运输单元与安装单元之间还存在很大差异，深化设计时应该充分的考虑这些因素，这给深化设计带来了较大不便。如每个节点、框架都应分为很多独立构件运输，然后在现场进行拼装，这些内容在图纸中都应进行考虑。
同时，构件运输、安装中需要用到的吊耳等辅助零件也应在深化设计阶段就进行了充分的考虑，深化设计中应根据计算所得具体规格和确定的位置进行图纸的设计。
（1）我们将该根据制定的运输方案确定的运输单元，进行构件单元的划分，并要考虑构件的重量及构件在运输中的摆放位置。
（2）为了保证构件的装卸及吊装，详图设计中应给出每个吊装单元的重心位置，且喷涂时应进行明确的标记。
4.4.5
深化设计与总包方以及其他施工单位的配合
本工程为高层钢结构工程，钢结构在安装及吊装过程中，与其它工艺配合较密切，因此安装时须了解相关的工艺工种（如：混凝土工程、幕墙工程、管道设备工程等）的有关要求，并予以积极沟通、配合。与各工艺工种间的配合将是本工程的重点之一。
（1）与现场安装：本工程节点复杂，构件现场焊接方法、形式及焊接顺序的不同将影响构件及节点的安装工艺孔设置、板件坡口形式及节点分段。
解决措施：通过总包与现场安装单位紧密联系，确定每个节点及构件的焊接顺序、焊接坡口的大小及方向、安装工艺孔的设置位置及尺寸。
（2）与混凝土施工及管道施工：混凝土的浇灌措施将影响钢结构中劲板灌浆孔和透气空的开设；结构中管道的走向将影响构件开过设备孔洞的位置。
解决措施：通过总包与混凝土及管道施工单位配合，确定混凝土的浇注方案、钢筋穿孔及管道铺设位置、大小，在钢结构深化图纸中反映出钢筋穿孔及各管道孔的位置及尺寸，防止钢结构在施工现场开孔。
（3）按照总包方的施工进度计划来安排协调整个钢结构工程的深化设计顺序。
4.4.6
钢结构深化设计变更的管理方案
（1）原设计变更应以书面的形式发给设计项目经理，其中变更应包括目录、图纸或技术文件，变更的内容应用云线标明，并注明变更原因、版本号和日期。
（2）接收变更后，设计项目经理会做好变更记录，立即同审核工程师一起组织确定变更的内容及对建模出图的影响，并对工期进行调整。
（3）设计项目经理应将变更以书面形式通知工厂与现场，并要求反馈变更的影响。
（4）设计变更应反映到模型和图纸上，保证模型、图纸及最终的实物完全一致。
（5）在制作放样之前，检查人员应检查图纸是否为最新版本。当在构件制作过程中或安装过程中，根据现场反馈的情况发现深化设计的质量问题时，立即通知现场停止相关部分的作业。同时组织技术力量会同有关各方研究出处理措施和补救方案，在征得设计和监理同意后，及时实施，尽可能将损失减少到最小，并将整个过程如实向业主汇报。
5.加工制作方案
5.1材料采购方案
5.1.1钢材的品牌
钢材的品牌、产地说明
编号
材料/设备
加工单位选用
产地
品牌
生产厂家
规格/型号
材料质量标准
1
钢材
广东、湖南、山东
韶钢、
湘钢、
莱钢
广东省韶关钢铁集团有限公司、华凌湘潭钢铁有限公司、莱芜钢铁集团有限公司
8-30mmQ345B、40-50mmQ345
GJC、热轧H
型钢、
合格
2
螺栓
杭州
华凌
杭州华凌钢结构高强螺栓有限公司
M12、M20、M24
合格
3
防锈漆
杭州
波磊
浙江波磊涂料有限公司
水性无机富锌底漆
合格
4
剪力栓钉
杭州
华凌
杭州华凌钢结构高强螺栓有限公司
19x90
合格5.1.2原材采购量统计
（1）材料采购量分析
海南海阔天空国瑞城二期工程S5地块钢结构材料采购量约为17300吨。本公司根据多年承担重大建设工程的经验,在材料采购方面，采取利用公司库存量先行加工制作确保首批交货时间。本公司库存常年备货Q345B20~50mm中厚板3000~5000吨，以防工程应急与市场材料资源紧张。
1）S5-B座办公楼钢结构采购量分析
序号
名称
规格
单位
采购重量
材质
备注
1
钢板
-8
吨
55
Q345B2
钢板
-10
吨
201.2
Q345B3
钢板
-12
吨
23.2
Q345B4
钢板
-16
吨
74.3
Q345B5
型钢
H1200X300X20X24
吨
285.8
Q345B
/
6
型钢
H300X200X12X24
吨
5
Q345B
/
7
型钢
H500X200X12X16
吨
28.5
Q345B
/
8
型钢
H550X200X12X16
吨
87.6
Q345B
/
9
型钢
H700X200X10X14
吨
1.7
Q345B
/
10
型钢
H700X250X12X30
吨
469.5
Q345B
/
11
型钢
H700X250X12X50
吨
185.3
Q345GJC-Z15
/
12
型钢
H700X300X12X30
吨
19.4
Q345B
/
13
型钢
H700X300X14X40
吨
1026.5
Q345GJC-Z15
/
14
型钢
H700X300X14X60
吨
439.2
Q345GJC-Z15
/
15
型钢
H800X250X16X30
吨
907
Q345B
/
16
型钢
H800X300X14X40
吨
391
Q345GJC-Z15
/
17
型钢
H800X350X16X50
吨
38.3
Q345GJC-Z1518
型钢
H800X400X16X60
吨
94.3
Q345GJC-Z1519
型钢
HN450X200
吨
5.2
Q345B
20
型钢
HN500X200
吨
771.7
Q345B21
型钢
HN500X200
吨
151
Q345B22
型钢
HN550X200
吨
96.2
Q345B23
型钢
HN600X200
吨
54.5
Q345B24
型钢
HN700X300
吨
43.3
Q345B25
型钢
L70X5
吨
23.4
Q345B26
型钢
P102X5
吨
4
Q345B27
型钢
P120X8
吨
1.9
Q345B28
型钢
╋1200X600X300X18X20
吨
957
Q345B29
型钢
╋1200X900X300X20X30
吨
726
Q345B30
型钢
H300x300x14x24
吨
23.4
Q345B31
型钢
H400X300X14X24
吨
177.8
Q345B32
型钢
H500X300X14X24
吨
71.8
Q345B33
型钢
H700X300X14X24
吨
22.5
Q345B34
型钢
H700X300X30X30
吨
215
Q345B35
型钢
╋900X600X300X16X20
吨
273.4
Q345B36
型钢
╋400X200X14X24
吨
89
Q345B37
型钢
╋500X300X14X24
吨
29
Q345B38
型钢
╋700X300X14X24
吨
11.3
Q345B39
型钢
╋700X300X30X30
吨
107.6
Q345B
2）S5-C座酒店楼钢结构采购量分析
序号
名称
规格
单位
采购重量
材质
备注
1
钢板
-8
吨
55
Q345B2
钢板
-10
吨
201.8
Q345B3
钢板
-12
吨
23.5
Q345B4
钢板
-16
吨
74.7
Q345B
5
型钢
H1200X300X20X24
吨
284.8
Q345B
/
6
型钢
H300X200X12X24
吨
6
Q345B
/
7
型钢
H500X200X12X16
吨
28.3
Q345B
/
8
型钢
H550X200X12X16
吨
87.4
Q345B
/
9
型钢
H700X200X10X14
吨
1.8
Q345B
/
10
型钢
H700X250X12X30
吨
469.4
Q345B
/
11
型钢
H700X250X12X50
吨
185.2
Q345GJC-Z15
/
12
型钢
H700X300X12X30
吨
19.5
Q345B
/
13
型钢
H700X300X14X40
吨
1033.1
Q345GJC-Z15
/
14
型钢
H700X300X14X60
吨
439.1
Q345GJC-Z15
/
15
型钢
H800X250X16X30
吨
907
Q345B
/
16
型钢
H800X300X14X40
吨
391
Q345GJC-Z15
/
17
型钢
H800X350X16X50
吨
38.3
Q345GJC-Z1518
型钢
H800X400X16X60
吨
94.3
Q345GJC-Z1519
型钢
HN450X200
吨
5.2
Q345B20
型钢
HN500X200
吨
771.7
Q345B21
型钢
HN500X200
吨
151
Q345B22
型钢
HN550X200
吨
96.2
Q345B23
型钢
HN600X200
吨
54.5
Q345B24
型钢
HN700X300
吨
43.3
Q345B25
型钢
L70X5
吨
23.4
Q345B26
型钢
P102X5
吨
4
Q345B27
型钢
P120X8
吨
1.9
Q345B28
型钢
╋1200X600X300X18X20
吨
957
Q345B29
型钢
╋1200X900X300X20X30
吨
726
Q345B30
型钢
H300x300x14x24
吨
23.4
Q345B31
型钢
H400X300X14X24
吨
177.8
Q345B
32
型钢
H500X300X14X24
吨
71.8
Q345B33
型钢
H700X300X14X24
吨
22.5
Q345B34
型钢
H700X300X30X30
吨
215
Q345B35
型钢
╋900X600X300X16X20
吨
273.4
Q345B36
型钢
╋400X200X14X24
吨
89
Q345B37
型钢
╋500X300X14X24
吨
29
Q345B38
型钢
╋700X300X14X24
吨
11.3
Q345B39
型钢
╋700X300X30X30
吨
107.6
Q345B本工程使用钢材≥35mm采用Q345GJC，为方便才看，下面以图表形成对本工程高材质厚板使用量进行说明。Q345B与Q345GJC钢板使用量对比图
5.1.3原材采购批次划分
按拟定的制造计划进行钢材采购计划的安排，我司在材料采购时经综合考虑工厂制作节点的工期要求、安装单位的工期要求及各种风险因素的影响，钢材拟分三阶段进行采购，具体钢材采购计划如下表所示：
材料采购周期
采购范围
材质
材料采购量(吨)
合计
（吨）
2012-7-31至2012-9-15
地下三层至五层材料采购
Q345B
2780
3400
Q345GJC
6202012-12-1至2013-1-15
六层至二十一层材料采购
Q345B
5100
7100
Q345GJC
1900
2013-6-1至2013-7-15
二十二层至屋顶材料采购
Q345B
5430
6800
Q345GJC
13705.1.4原材采购及保障措施
（1）材料采购分析
材料采购计划必须服从于整个加工制作工期和现场拼装工期计划，根据每批构件出厂计划、工厂的生产加工能力、速度等因素，推算出材料采购的理论周期，同时考虑各种不确定因素的情况下，下正式订单给生产厂家，并明确材料的交货期。在这期间，定期向生产厂家或公司派驻厂家的人员了解材料生产的进展情况，确保材料按合同所规定的交货时间交货。以上这种方式我们称之为“时间倒推法”，其模式如下：为保证钢结构现场施工的顺利进行，钢结构运至现场堆场场地的时间与数量原则上根据吊装提前5天左右，需在现场进行地面拼装的钢构件则提前15天左右运至现场堆场场地。具体结合现场安装的节点工期，编排相关的制作计划和采购计划。材料采购原则基本如下：
1)为充分利用资金，专款专用，采取分批次的采购原则；
2)基本按安装分区确定采购批次；
3)每批次提前15~20天下定单，确保材料及时供应。
4)各工序时间节点初步按以下图执行，待实施一段时间后，据实际情况再作调整。
现场安装时间
构件进场时间
现场储备期、现场拼装时间预留20天
构件入库时间
预留2~3天路运时间
原材料到货时间
预留2~3原材料取样复验，焊接工艺评定时间钢构件10~15天制作时间
原材料生产时间
预留2~3天路运时间和10~30天原材料生产时间
材料采购时间原材料生产准备期10天材料采购周期为20~50天采购到现场周期约为30~60天
材料进厂检验、验收程序
技术部编制材料采购清单供应部按时采购材料
质管部确定合格材料供应商
材料进厂
业主、监理批准
质管部、检测中心材料性能检验不合格品控制不合格品
控制
标识、存放钻孔及栓焊端面铣、锁口矫正检测牛腿焊接（组装、牛腿）焊接H型钢矫正检
查不合格品
控制
二次矫平拼板接长H形焊接H形组装数控精密下料切割检
查检测结果报监理、业主
并按规定抽检、送检
投入加工、使用本工程所用的材料主要为各种钢板、型钢、焊丝、焊条、油漆等，必须按ISO9000标准的程序文件和作业指导书规定要求由合格分承方供应以及进行进厂前的检验、化验、试验。其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳等也都必须由合格分承包方供应并按规定项目进行检查。所有采购的原材料均应由计划部提前制定采购需求计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、规格、型号、质量要求、数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的主要项目除核对采购文件外，具体见下页表：
材料名称
检验内容
检验方法和手段
检验依据
钢
材
质保资料
对照采购文件采用标准、数量、规格、型号及质量指标
采购标准
外
观
损
伤
结疤、花纹、铁皮、麻点、压痕、刮伤
宏观检查，目测判断
相应标准
裂纹、夹杂、分层、气泡
宏观检查，机械仪器检查，如超声波探伤仪、磨光机、晶向分析仪
相应标准
化
验
C、Si、Mn、P、S、V
锰磷硅微机数显自动分析仪，电脑数显碳硫自动分析仪、光普分析仪、常规技术分析
相应标准及规范
机
械
性
屈服强度、破坏强度、伸长率
万能液压试验机进行拉伸试验
相应标准
及规范
能冲击功
冲击试验机
弯曲试验
万能液压试验机及应变仪
焊接性能，加工工艺性
焊接工艺评定，晶向分析仪
几何尺寸
直尺、卷尺、游标术尺、样板
相应标准及规范
高强
螺栓
质保资料
同“钢材”
相应标准
外观
螺纹损伤几何尺寸
目测、螺纹规、游标卡尺
相应标准
机
械
性
能
屈服强度破坏强度
同“钢材”
相应标准
硬度
洛氏硬度计
相应标准
扭矩系数
轴力机、应变仪、传感器、拉力机
相应标准
焊条焊丝
规格、型号、生产日期、外观采用标准，质保书、合格证
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
焊接工艺评定
拉力试验机、探伤仪、晶向分析仪
涂
料
生产日期、品种、合格证、权威部门鉴定报告，外观
对照采购文件及标准检查
采购文件，相应的标准及规范
工艺性能试验
附着力试验，涂层测厚仪
焊剂
质保书、湿度
相应标准
气体
质保书、纯度
相应标准
（2）钢材采购保证措施
国内大型钢厂一般是上月排产下月生产计划，且按定单生产，因此定货周期约在20~30天，为此，在投标之日起我公司制定了以下几个方面切实可行的材料保障措施。
1）成立海南海阔天空国瑞城二期工程S5地块钢结构工程总指挥部，调动公司所有的资源，从人力、物力、财力全面支持本工程，对工程的材料采购和加工制作进行一元化管理，从而高效、统一地开展各项工作；
2）由项目总指挥部领导的材料设备部全面负责材料和设备的采购，合约财务部及时提供专项资金支持，综合办公室负责材料的运输等事务；
3）由材料设备部协同计划科制定详细的采购和运输方案及到货进度计划，并经指挥部论证后，认真执行；
4）在投标阶段我们公司既和各大材料供应商签定《合作意向书》，确保中标后，各项材料的按合同履约。
5）在投标阶段，技术部门根据标准及深化设计图和深化设计加工图及时算出所需的各种原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计及甲方指定的产品的清单。
6）在中标后，技术部门将列出的产品清单移交综合计划部，综合计划部根据库存情况以及技术部提供的原辅材料清单，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部采购。
7）供应部将严格按技术部列出的材料的品种、规格、型号、性能的要求进行采购，严格按程序文件要求到合格分承包方处采购。具体将根据合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。
8）质管部负责对进厂材料的及时检验、验收，根据设计要求及作业指导书的验收规范和作业方法进行严格进货检验。确保原材料的质量符合规定要求。所属检测中心应及时作出材料的化学分析、机械性能的测定。
9）材料仓库应按规定保管好材料，并做好相应标识，做到堆放合理，标识明晰，先进先出。并做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，定期检查。
10）材料信息资料的编制与传递。材料交接时，材料管理部门对材料进行检查登记，将材料的炉批号用不褪色记号笔标注在材料侧面。准确的材料信息编辑成册，信息包含规格、材质、炉批号等。材料信息传递给公司设计部、工艺技术部、生产部。
为了保证材料的按时到货，我们配备了专门的材料管理小组，有了材料供应商的优先供货保证，还需要在材料的供货的关键时间节点上进行计划和落实。按照现场安装控制节点及时间的要求，每一阶段所需要的钢材必须在开工前到位，并预期留1~2天检验和按照焊接工艺评定方案进行工艺评定的时间。
（3）焊接材料采购保证措施
1）焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定，应采用与母材相匹配的焊条、焊剂和焊丝，且符合相应的国家标准。
手工电弧焊应采用符合国家标准《碳钢焊条》（GB/T
5117）或《低合金钢焊条》（GB/T
5118）规定的焊条。为使经济合理，选择的焊条型号应与构件钢材（主体金属）的强度相适应。选用时按下列要求确定：
对Q235B钢焊件采用E43xx型焊条。
对Q345B钢焊件采用E50xx型焊条。
不同等级钢材焊接时，采用与低强度钢材相适应的焊条。
2）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行复验，做好复验检查记录。
3）若采用其它新型焊接材料或进口焊接材料，应重新进行焊接工艺试验和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。
4）选定焊接材料应符合下表的规定标准选择与所焊件材质相匹配的焊接材料。
焊接材料标准
名称
型
号
标
准
标准号
焊条
碳钢
碳钢焊条
GB/T5117
焊条
低合金钢
低合金钢焊条
GB/T5118
焊丝
碳素钢、合金钢
熔化焊用钢丝
GB/T14957
焊丝
低碳钢、低合金钢、合金钢
气体保护焊用钢丝
GB/T14958
焊丝
碳钢
碳钢药芯焊丝
GB/T10045
焊丝
碳钢、低合金钢
气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T8110
焊剂
碳钢
埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T5293
焊剂
低合金钢
低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T12470
（4）涂装材料采购保证措施
1）涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。
2）对本工程钢构件应进行专门的涂装工艺设计，不同涂层应选用同一厂家的产品，涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收，并做好复验检查记录备查。
3）涂装材料进厂后，经专业质量检评单位（第三方）负责抽检合格后，承包人应进行试喷涂试验，试验结果符合相关技术要求时，报请监理工程师批准后，方可进行正式涂装。
4）涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美化等多种功能，使用期应满足图纸要求年限，如须改变涂装设计，则变更的涂装材料应符合以上要求，并报监理工程师会同业主、原设计单位研究批准后，方可实施。
（5）材料供应的应急预案
1）材料采购和加工制作实行一体化管理，高效、统一地开展各项工作，杜绝扯皮；
2）材料采购部全面负责材料采购，合约财务部及时提供专项资金支付；
3）材料采购部协同计划科制定详细的采购和运输方案及到货进度计划，经论证后执行；
4）项目部每天总结通报工作进展，对过程中出现的问题及时协调解决，分析进度滞后的子项，及时处理；
5）和业主、监理、设计等单位沟通，确保各方信息顺畅共享。
5.1.5原材检验及质量保障措施
（1）材料性能指标
本工程材料检验原则总体上按本工程《钢结构设计总说明》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、本工程招标文件有关要求。结于本工程材料检验有关内容如下：
1.钢材技术性能指标要求
本工程主要钢材Q235B、Q345B、Q345GJC，其质量标准符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）。具体参数见下表：
1）钢材的化学成份表如下：
钢号
化学成份（％）
C
Mn
Si
P
S
V
Nb
Ti
Al
Q235B
≤0.20
1.0～1.6
≤0.55
≤0.045
≤0.045
/
/
/
≥0.015
Q345B
≤0.040
≤0.040
0.02～0.15
0.015～0.060
0.02～0.20
Q345GJC
≤0.60
≤0.025
≤0.025
0.01～0.10
2）钢材的力学性能表如下:
钢号
厚度（mm）
屈服强度σs
（N/mm2）
抗拉强度σb
（N/mm2）
伸长率
A（%）
Q235B
≤16
235
375～460
26
＞16～40
225
25
＞40～60
215
24
＞60～100
205
23
Q345B
≤16
345
470～630
≥21
＞16～35
325
＞35～50
295
＞50～100
275
Q345GJC
≤16
≥345
490～610
≥22
＞16～35
345～455
＞35～50
335～445
＞50～100
325～4353）Z向性能厚板的检验
当设计对管钢板厚度方向性能有要求时或厚度在40mm以上的各类钢板进行100%UT探伤，检验其Z向性能。其材质应符合GB/T5313《厚度方向性能钢板》，对于此类钢板，我们将不但要求生产厂家提供《质量合格证明》，还要对进厂钢板进行复检和提交验收报告，并依据JGJ81《建筑钢结构焊接技术规程》进行拉伸、弯曲、V型缺口冲击、Z向性能和熔炼分析。其有关性能应符合下表要求：级别
含硫量≤（%）
断面收缩率（ψ2%）
三个试样平均值不小于
每个试样值不小于
Z15
0.01
15
10
Z25
0.007
25
15
Z35
0.005
35
25
（2）原材料的检测工艺和方法
1）购入的钢材应详细检查钢厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准的规定，且其质量证明书上的炉批号应与钢材实物上的标记一致，否则不得入库。
2）根据钢材质量证明书与尺寸规格表逐张检验、核对，并检查钢材表面质量、厚度、局部平面度，同时对每张钢板进行100％超声波探伤复检，合格后方可办理入库手续，对检验不合格的材料要进行处理，不得入库。
钢板厚度公差的检测方法：
钢板厚度按《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差》（GB709）执行,当钢板厚度小于等于20mm时,钢板厚度公差不大于5.0％。用油标卡尺进行检测。
钢板的局部平面度检测：
为满足本工程加工精度，要求在1000mm范围内，允许误差为1.0mm，检测采用1米直尺进行测量。
钢材的表面外观质量检测：
表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷，采用目测检测的方法检验。
3）对有厚度方向性能要求的钢板，应逐张进行超声波检验，检验方法按国家规范GB/T2970执行，对Q345B按Ⅲ级。30mm以上厚度的焊接，为防止在厚度方向出现层状撕裂，宜在下料和焊接前，对母材焊道中心线两侧各2倍板厚加30mm的区域。
（3）原材料的检测和复验方案
按设计钢结构施工质量验收标准及监理要求根据国家规范对本工程钢材进行复验。
1）取样范围的规定
按钢材检验规则一般规定：钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一质量等级、同一品种、同一尺寸、同一交货状态的钢材组成，每批钢材重量不得大于60t。
由于本工程耗用钢材量较大，且复验材料的取样均在成品钢材上切取，若按上述规定取样不仅增加了复验费用，而且较大范围内影响了材料的利用率，提高了产品的成本，加之本工程所采用的钢材都具有质量证明书，为此建议按以下规定取样。
A属于下列情况之一，按上述规定进行取样：
a国外进口钢材；
b钢材质量保证书的项目少于设计要求；
c设计有特殊要求的钢材。
B
Q345B级系列钢材按以下规定进行取样：
钢材应成批验收，首批600t近60吨为一批取样抽查复验。首批钢材是指同一钢厂生产的、同一牌号、同一质量等级、同一厚度规格、同一交货状态的钢材。
2）复验内容
钢材复验仍分化学成分分析和力学性能试验两部分。
A钢材的化学成分分析。主要采用试样取样法。按国家标准《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》（GB
222）规定，复验属于成品分析（相对于钢材的产品质保书上规定的是熔炼分析），成品分析的试样必须在钢材具有代表性的部位采取。试样应均匀一致，能代表每批钢材的化学成分，并应具有足够的数量，以满足全部分析要求。
B钢材的力学性能试验及试样取样。包括拉伸试验、夏比缺口冲击试验和弯曲试验几部分。各种试验的试样取样，应遵循国家标准《钢材力学及工艺性能试验取样规定》（GB
2975）[在产品标准或双方协议对取样另有规定时，则按规定执行]。标准规定样坯应在外观及尺寸合格的钢材上切取，切取时应防止因受热、加工硬化及变形而影响其力学及工艺性能。用烧割法切取样坯时，必须留有足够的加工余量，一般应不小于钢材的厚度，也不得少于20mm。
（4）钢材质量保证措施
1）钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
检查数量：全数检查
检验方法：检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
2）对于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
a.国外进口钢材；
b.钢材混批；
c.板厚大于或等于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；
d.建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；
e.设计有复验要求的钢材
f.对质量有疑义的钢材
检查数量：全数检查
检验方法：检查复验报告
3）钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和涉及要求。进口钢材产品的质量应符合涉及和合同规定标准的要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检验质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
4）本工程构件，主要采用Q235B、Q345B、Q345GJC钢材，其质量标准应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）的要求，应保证材料的抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格。
对于有Z向厚度方向性能要求时，应符合《厚度方向性能钢板》(GB/T5313)的要求.
5）钢材应满足《建筑抗震涉及规范》（GB50011）的要求，钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值对Q345B钢不应大于0.83；钢材应具有明显的屈服台阶，且伸长率δ5应大于20％；钢材应具有良好的可焊性和合格的冲击韧性；同时应具有冷弯试验的合格保证。
6）Z向性能厚板的检验
当设计对管钢板厚度方向性能有要求时或厚度在40mm以上的各类钢板进行100%UT探伤，检验其Z向性能。其材质应符合GB/T5313《厚度方向性能钢板》，对于此类钢板，我们将不但要求生产厂家提供《质量合格证明》，还要对进厂钢板进行复检和提交验收报告，并依据JGJ81《建筑钢结构焊接技术规程》进行拉伸、弯曲、V型缺口冲击、Z向性能和熔炼分析。其有关性能应符合下表要求：
级别
含硫量≤（%）
断面收缩率（ψ2%）三个试样平均值不小于
每个试样值不小于
Z15
0.01
15
10
Z25
0.007
25
15
7）钢材订货的技术条件，应包括钢材执行标准、尺寸、外形、重量及允许偏差，牌号、化学成份、力学性能和工艺性能，交货状态，表面质量，试验方法，检测规则，包装、标志和质量证明书等内容，并经设计、总包、业主、监理各方审核确认。
8）钢材的复验
钢材应成批验收。对于厚度小于40mm的板材，首批600吨钢材以60吨为验收批，首批检验合格且质量稳定后，可按每300吨为一个验收批；对于厚度不小于40mm的板材，尚应作厚度方向性能检查，其首批600吨钢材以60吨为验收批，首批检验合格且质量稳定后，可按每300吨为一个验收批。厚度小于40mm的板材的验收批指同一钢厂、同一牌号、同一交货状态；厚度不小于40mm的板材的验收批指同一钢厂、同一牌号、同一厚度、同一交货状态。
对有厚度方向性能要由的钢板，应逐张进行超声波检验，检验方法按国家规范GB/T2970执行，质量等级为Ⅲ级或Ⅲ级以上（Ⅱ级）。
9）钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。
检查数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。
检验方法：用游标卡尺量测。
10）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：
a.当钢材的表面有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2；
b.钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；
c.钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷
检查数量：全数检查
检验方法：观察检查
11）热轧钢板、钢带厚度允许偏差按《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、垂直和允许偏差》（GB709）的有关规定执行，但负偏差不应超过－0.3mm。钢板的不平度，板厚不应大于25mm时不应大于7mm/m；板厚大于25mm时不应大于5mm/m。
检验数量：每一品种、规格的钢板抽查5处。
检验方法：用游标卡尺或测量厚仪测量。
12）其他型材的规格尺寸及允许偏差应符合其相应标准的要求。
检查数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。
检验方法：用钢尺和游标卡尺测量。
（5）焊接材料质量保证措施
1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家标准和设计要求。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查质量合格证明文件、中文标识及检验报告等。
2）对用于构件焊接的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合下表现行国家标准和设计要求。
焊条应符合国家标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118规定。
焊丝应符合国家标准《熔化焊用焊丝》GB/T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110及《碳钢药芯焊丝》GB/T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB/T17493的规定。
埋弧焊用焊丝和焊剂应符合国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/T12470的规定。
检验数量：全数检查。
检验方法：检查复验报告。
（6）涂装材料质量保证措施
1）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
2）钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合国家现行有关标准的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：检查产品的质量合格证明文件、中文标注及检验报告等。
3）防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
（7）原材料检测设备介绍
我司系国内大型钢结构制造企业，拥有一套完整的原材料检测设备。工程所用的钢材、焊材、涂料等原材料按照工程招标文件的要求，在采购时选择正规大型厂家，材料进厂后，再由专业人员进行数据采集分析。我司综合多年原材料的采购经验，建立了一套有效的原材料检测制度，从源头上控制使原材料的各项指标达到要求后再进入下一道流程。
编号
用途
设备简介
图
片
1
拉伸机
钢材力学性能检测设备，主要用于检测钢材的机械、力学性能2
冲击试验机
主要用于检测钢材各温度下冲击性能3
钢材碳硫电脑自动分析仪
主要用于电脑自动测定钢材碳硫含量
编号
用途
设备简介
图
片
4
钢材锰硅磷自动分析仪
主要用于分析测定钢材锰硅磷含量5
笔记本式数字超声仪
主要用于对钢材内部缺陷进行超声波探伤检6
X射线摄片机
主要用于对钢材内部缺陷进行射线探伤检测
5.2加工制作方案
5.2.1加工前准备工作
1、加工制造工艺流程
技术准备
设计图转换成制造图
焊接工艺评定试验，焊接变形测试等
编制工艺规范及制造方案优选
焊工及检验人员培训
施工组织设计
工装器具设计及制造
验收标准的制订
材料采购及复验
钢材前期加工
预处理及车间底漆
制管（弯曲成型等）
NC切割，焊接坡口加工
杆件加工
胎架组装
焊接及焊接变形控制
校形
检验
节点整体组装
组装方法，胎架及机具
整体检验
拆卸涂装二次处理涂装运输
2、焊接工艺评定试验流程
焊接工艺评定任务书工程焊接工艺特点分析焊接工艺评定方案制定焊接工艺评定指导书制备焊接工艺评定试件试件焊接试样制备焊接工艺评定检验焊接工艺评定报告合格不合格焊接作业指导书/焊接工艺卡试样送检焊工资格确认检测单位资格确认工厂和现场应用资料备案
3、火焰切割工艺评定试验方案
（1）在产品加工制造前，根据材料的使用情况用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定，对于切割前已经过抛丸除理预处理并涂上车间底漆的钢材，进行切割工艺评定时，试件也必须涂上同样的底漆和底漆厚度。
（2）进行火焰切割工艺评定的试件，当试件厚度为20mm时，其工艺评定的结果适用于小于20mm的各种厚度的钢材，当试件厚度为40mm时，其工艺评定的结果适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材，当厚度大于40mm时，按每增加10mm厚分别进行工艺评定。
（3）通过火焰切割工艺评定试验，应验证热量控制技术并达到以下切割质量目的和要求。
切割端面无裂纹。
切割端面局部硬度不超过350HV。
不得出现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。
确定不同板厚的熔化宽度
4、涂装工艺试验方案
（1）对防护系统进行车间和现场的涂装工艺试验，试验方案必须经监理工程师批准后才能实施，涂装工艺试验至少在正式涂装施工前10天完成，试验时必须以实际施工时相同的设备和人员进行。
（2）试件从2m2到10m2的钢材中取样以代表主要钢构件，必要时试件进行镀锌处理，主要钢构件的金属喷涂和油漆，只能在监理工程师认可后才能在车间或现场进行。
（3）通过涂装工艺试验以证明有能力用喷砂和电动辅助工具来进行表面预处理，有能力施敷所选用的金属喷涂层和漆层。
（4）除非监理工程师的同意，当替换涂装设备或替换熟练技工时，应再次进行涂装工艺试验。
5、摩擦面抗滑移系数试验
（1）抗滑移系数试验方法应符合现行国家标准《高强度螺栓连接面抗滑移系数试验方法》的规定。
（2）经处理的摩擦面，出厂时应按批按照规范做抗滑移系数试验，应按批附3套与杆件相同材质、相同处理方法的试件，由工地安装单位复验抗滑移系数，在运输过程中，试件摩擦面不得损伤。
6、编制钢结构制造工艺文件
按照招标图纸要求和设计文件的要求，编制《海南海阔天空国瑞城二期工程S5地块钢结构制造验收标准》作为内控标准来指导和控制钢结构件制造的全过程，并对制造验收标准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量，如后附表所列各种工艺文件。
海南海阔天空国瑞城二期工程S5地块钢结构工程制造工艺文件清单
序
号
编
号
工
艺
文
件
名
称
1
HNGRC
01
钢结构构件制造质量验收标准
2
HNGRC
02
钢结构构件制造质量计划序
号
编
号
工
艺
文
件
名
称
3
HNGRC
03
原材料采购及管理使用规定
4
HNGRC
04
钢结构构件制造检验规程
5
HNGRC
05
板件切割工艺规程
6
HNGRC
06
钢板焰切缺陷修补工艺规程
7
HNGRC
07
H型构件工艺规程
8
HNGRC
08
复杂节点焊接工艺规程
9
HNGRC
09
钢结构制造钢材预处理工艺规程
10
HNGRC
11
钢构件存放、吊装运输规程
11
HNGRC
12
钢结构构件涂装工艺规程
12
HNGRC
13
无损检验规程
13
HNGRC
15
钢结构构件组装工艺规程
14
HNGRC
16
钢结构构件测量工艺规程
18
HNGRC
18
焊缝返修工艺规程
7、管理、技术、检测人员及焊工培训
为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，本公司决定，对参加本工程钢构件制造的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。
本工程开始前对焊工及铆工进行专门培训，并取得相应的资格证书或上岗证。对于超声波探伤人员必须持有中国机械工程学会无损检测学会的技术资格证书。岗前培训：工程施工前，分别组织领导层、管理层、作业层进行管理模式、技术路线、质量标准、安全等方面培训，树立团队作业精神，并贯穿于施工始终，保证建设的顺利进行。系统培训：制定科学详细的培训计划，以技术交流、专家培训等多种形式进行，并实施绩效考核及激励机制，最大限度发挥个人潜能，达到工作岗位100%适应度。对本工程技术焊接工人要组织专门的培训及考试，熟悉不同的焊接设备、不同的焊接工位、不同的环境和各种不同的焊接工艺。考试合格后持证上岗。
8、工装设计
为保证钢结构构件生产制造的质量、提高制造精度、生产效率，尽量使构件进行标准化生产，宜设计制造或改制一系列工装，经对本工程的结构特点分析，拟采用以下工装进行构件的制造，如下表所示。
类别
项目
适用部位
工厂组
装焊接
构件组装胎架
构件组装
节点组装胎架
节点组装
工厂预拼装
桁架预拼装胎架
桁架预拼装5.2.2钢材前期处理
（1）钢板的矫平
采用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件平面度的必要设备，见下图示。七辊矫平机
零件板二次矫平
（2）数控切割
构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳硬度试验，我司吸收国外先进工艺，切割优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下图示。
数控切割机
厚板坡口半自动切割机
5.2.3焊接H型钢工艺
（1）焊接H型钢构件制作工艺流程
预处理钢板矫平检
查数控精密下料切割H形组装H形焊接拼板接长二次矫平不合格品控现场安装时间制
检
查焊接H型钢矫正（组装、牛腿）牛腿焊接矫正检测端面铣、锁口钻孔及栓焊标识、存放不合格品
控制
腹板坡口加工不合格品
控制
不合格品
控制
（2）工程焊接H型钢制作工艺细则5.2.4焊接十字柱加工工艺
1、十字柱加工制作流程
原材料进厂矫正、检验放
样下
料检
验H、T型拼接
埋弧自动焊焊接测量、校正检
验中合拢组装中合拢焊接测量、校正铣
端
面钻
孔编号发运测量、校正检
验切割余量检
验
2、十字柱加工工艺细则
十字柱是由一根H型钢与两根T型钢组装而成，为减小T型截面的焊接变形，采取两根T型组对焊接的方法，其制作工艺如下：
十字柱
（1）钢板矫平钢板矫平机矫平原理
1.矫平机技术指标：最大矫平厚度：80mm
矫平辊面宽度：2200mm
矫平速度：6m/min
矫平精度：≤1mm
2.工艺说明：
（1）矫正前清除钢板表面杂质及铁锈，避免出现压痕。
（2）钢板通过来回几个道次的机械矫正，以消除钢板内应力，达到钢板平面度的要求。
3.规范要求：钢板局部挠曲矢高在1m范围内f≤1.0
（2）钢板下料数控火焰切割机切割原理
1.数控火焰切割机技术指标：
主要用于钢板切割下料，可切割任意形状钢板，最大切割板厚达50mm。
2.工艺说明：
（1）切割前清除钢板表面杂质及铁锈。
（2）采用多割炬对称切割，以防止气割变形。
3.规范要求：气割允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0mm
切割平面度
0.05t且不大于2.0mm
割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm（3）破口切割半自动火焰切割机破口制作原理
1.半自动火焰切割机技术指标：
主要用于厚钢板切割、破口加工，最厚可切割加工150mm厚
2.工艺说明：破口尺寸由板厚和材质确定，根据《建筑钢结构焊接技术规程》。
（4）T形组立1.工艺说明：
（1）在翼板上画好定位基准线后进行T形组立。
（2）定位焊采用CO2气体保护焊，焊脚高度不得大于设计焊缝高度的2/3；定位焊
缝长度为20mm，焊道间距300mm。
（3）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。
（5）T形组对T型组对胎架T型组对原理
1.工艺说明：
（1）T型截面制作时为减少焊接变形，采取两根T形组对的方法。
（2）将检测合格的T型钢吊上胎架，两块T型钢腹板用工艺板连接,工艺板两侧对
称安装。
（3）根据图纸检测并调整T型组对的尺寸，用千斤顶顶紧后进行定位焊。
（6）T型钢船形位置焊接T型钢船形位置焊接焊接顺序
1.工艺说明：
T型钢组对完成后，在船型胎架上进行主焊缝焊接，焊接采用埋弧自动焊，为控制焊接变形，采用对称施焊的方法，焊接顺序1-2-3-4.。
（7）焊接矫正T型钢矫正矫正原理
1.工艺说明：
（1）焊接完成后的T型钢，翼缘板会产生变形，翼缘板与腹板的垂直度也会有偏差，经过型钢矫正机可以有效解决这两个问题。
（2）T型钢焊接完成后矫正，拆除工艺板并打磨。
2.规范要求：
T型钢检测
（8）十字柱组装船形位置焊接焊接顺序
1.工艺说明：
（1）十字柱主焊缝主要为H型钢腹板和T型钢腹板的连接组合焊缝，焊接在专用胎架上进行，采用CO2气体保护焊打底，然后进行船型位置埋弧自动焊。
（2）焊接顺序采用对角施焊法：1-2-3-4，工程中十字柱长度大于10m时，焊接宜从中间向两端或从两端向中间施焊。
（3）当板厚t≥28mm时，采取多层多道焊法，焊接时应控制层间温度≤230℃。
2.规范要求：
十字形钢柱组合焊缝CO2气体保护焊、埋弧自动焊工艺参数
焊接道数
焊接方法
焊丝、牌号、直径
焊剂或气体
电流
电压
速度
（cm/min）
备注
1
GMAW
ER50-6
Φ1.2
CO2
120
20～22
14～16
清
根
*
SAW
H08MnA
Φ5.0
F5014或SJ101
850～900
650～700
32～34
34～36
30～32
*
SAW
H10Mn2
Φ5.0
F5014或SJ101
800～930
720～760
33～35
35～38
30～32（9）端面铣平十字柱端面铣平
1工艺说明：十字柱端铣前调整好十字柱水平度和垂直度。
2.规范要求：端面铣允许偏差
项目
允许偏差
两端铣平时构件长度
±2.0mm
铣平面的平面度
0.3mm
铣平面对轴线的垂直度
L/1500mm（10）抛丸除锈十字柱抛丸除锈1.工艺说明：
除锈前应对十字柱进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及
污垢等。
2.规范要求：
十字柱喷砂要求
序号
涂装要求
设计要求
执行保准
备注
1
表面净化处理
无油、干燥
GB11373-1989
石英砂不得重复使用
2
喷砂除锈
Sa2.5
GB8923-88
3
表面粗糙度
Rz40～70μm
GB11373-1989（11）涂装十字柱抛丸除锈
5.3制作焊接方案
5.3.1工厂焊接概况
本工程主体构件大部分为钢板焊接结构，焊接量大、钢板厚、焊接难度高。其中钢材板厚最厚60mm，材质为Q345GJC因此防止层状撕裂，保证接头质量和接头的延性、韧性性能，减小和消除焊接变形及残余应力，确保高强钢厚板焊接质量是本工程的重点之一；构件焊接后尺寸精度要求高；节点部分构件焊接量大、焊缝集中，焊接残余应力如果得不到有效的消减，内应力的不稳定不但对构件精度及现场拼装和安装都会产生影响，还将给工程带来较大的潜在危险。针对本项目厚板极多的特点，在编制焊接工艺时需要设计合理的焊缝坡口，控制焊接工艺参数、适当提高焊道截面的宽深比，加强预热后热措施、控制焊缝冷却速度，避免焊缝裂纹的产生。
5.3.2焊接材料要求
工程焊接施工量比较大，有些构件由于焊接操作空间狭小，焊接变形量比较大。为此，造成施焊难度大；特别是节点区的焊接；焊缝比较集中，焊缝重叠数量多。且均要求为全熔透的一级，为确保钢构件制作质量符合设计要求，有必要对工程钢构件工厂制作焊接做进一步的说明：
（1）焊接遵循的标准和规范
本工程的焊接验收应严格遵照合同和设计规定的标准和规范，其中焊接过程中主要执行的标准是《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）。
（2）主要使用钢板性能
本工程所用钢板及各类型钢钢材牌号包括Q345B、Q345GJC，其质量等级标准应符合《低合金高强度钢》（GB/T
1591-94）和《建筑结构用钢板》GB/T19879-2005的规定。
1）钢材的化学成份表
钢号
化学成份（％）
C
Mn
Si
P
S
V
Nb
Ti
Al
Q235B
≤0.20
1.0～1.6
≤0.55
≤0.045
≤0.045
/
/
/
≥0.015
Q345B
≤0.040
≤0.040
0.02～0.15
0.015～0.060
0.02～0.20
Q345GJC
≤0.60
≤0.025
≤0.025
0.01～0.10
2）钢材的力学性能
钢号
厚度（mm）
屈服强度σs
（N/mm2）
抗拉强度σb
（N/mm2）
伸长率
A（%）
Q235B
≤16
235
375～460
26
＞16～40
225
25
＞40～60
215
24
＞60～100
205
23
Q345B
≤16
345
470～630
≥21
＞16～35
325
＞35～50
295
＞50～100
275
Q345GJC
≤16
≥345
490～610
≥22
＞16～35
345～455
＞35～50
335～445
＞50～100
325～435
（3）焊接方法的选用
序号
焊接方法
焊接部位
1
手工电弧焊
主要用于薄板焊接，加劲板、连接板的焊接，焊接位置不利的部位。
2
二氧化碳气保焊
主要用于装配焊接，加劲板、连接板的焊接，焊接位置较好的部位。
3
埋弧焊自动焊
主要用于主焊缝、拼板焊缝的焊接。
（4）焊接材料选用
母材
手工电弧焊
焊条
埋弧焊
气体保护焊
焊丝
焊剂
Q234
E4315
H08A
F4A0
ER49-3
Q345
E5015
E5016
H10Mn2
H08MnA
F5014
F5011-H08A
ER50-3
5.3.3焊接工艺评定及实验
（1）焊接工艺评定方案的必要性
1）焊接工艺评定之前应根据本工程焊接坡口形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验，经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。
2）焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才进行正式焊接工作。
3）焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。
4）焊接工艺评定应按国家规定的《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002和《钢制压力容器焊接工艺评定》及相关标准的规定进行。
5）由于本工程主要采用Q345这种材质，这种材质为结构制作中的常用钢材，因此对于钢材的可焊性试验计划可以免做。
6）对于焊接工艺评定，本公司将沿用以前已做的而且与本工程相关的工艺评定，并注明覆盖范围。
（2）焊接工艺评定流程（3）工程钢构件制作焊接方法与主要接头形式
为有效保证焊接工艺评定试验能够全覆盖工程钢结构焊接内容，需要对焊接类型进行总结分析；本工程主要使用钢材材质有Q235B、Q345B、Q345GJC，最大钢材板厚60mm；其焊接方法主要有手工电弧焊、CO2气体保护焊和埋弧自动焊，焊接方位和焊接接头形式如下表：
序号
焊接方法
焊接接头形式
焊接位置
1
手工电弧焊
定位焊、对接、角接
横焊、立焊
2
埋弧自动焊
对接、角接
平焊
3
CO2气体保护焊
定位焊、对接、角接
横焊、立焊、仰焊
（4）工程焊接工艺评定内容
依据现行标准《建筑钢结构焊接工艺规程》（JGJ81-2002）对焊接工艺评定试验的规定；确定本工程焊接工艺评定试验内容：
1）对接接头焊接工艺评定内容
序号
母材
规格
mm
焊接
方法
焊材
型号
规格
mm
焊接
位置
接头形式
1
Q345
10
埋弧自动焊
F5014-
H10Mn2
Φ4.8
F2
CO2气保焊
ER50-3
Φ1.2
F3
＜20
埋弧自动焊
F5014-
H10Mn2
Φ4.8
F4
CO2气保焊
ER50-3
Φ1.2
F
5
Q34520~40
埋弧自动焊
F5014-
H10Mn2
Φ4.8
F6
CO2气保焊
ER50-3
Φ1.2
F7
CO2气保焊
ER50-3
Φ1.2
F2）主要T型接头焊接工艺评定内容
序号
母材
规格
mm
焊接
方法
焊材
型号
规格
mm
焊接
位置
接头形式
1
Q345
≥10
CO2气保焊
ER50-3
Φ1.2
F2
≥10
CO2气保焊
ER50-3
Φ1.2
V
4
Q345
20~
40
CO2气保焊
ER50-3
Φ1.2
FCO2气保焊
ER50-3
Φ1.2
V
5
Q345
20~
40
埋弧自动焊
F5014-
H10Mn2
Φ4.8
F6
Q345
20~
40
埋弧自动焊（气保焊打底）
F5014-
H10Mn2
Φ4.8
F7
CO2气保焊
ER50-3
Φ1.2
F8
CO2气保焊
ER50-3
Φ1.2
V（5）焊接工艺参数
焊接工艺参数须符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002的规定，其参考如下表：
1）双丝埋弧自动焊
焊接材料
电流A
电压V
焊接速度
热输入KJ/cm
F5014
F5011-H08MnA
先850A～900A
32v～35v
59～61
59～61
后750A～800A
38v～40v
F5014
F5011-H08MnA
先850A～900A
32v～35v
55～65
59～61
后750A～800A
38v～40v
2）单丝埋弧自动焊
焊接材料
焊材规格
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊接速度(cm/min)
F5014
F5011-H08MnA
Ф4.0
500-600
32-34
45-48
3）二氧化碳气体保护半自动焊
焊接材料
焊材规格
焊接电流(A)
焊接电压(V)
焊接速度
气体流量(L/min)
ER49-1
Ф1.2
220-320
28-30
32-36
15-25
5.3.4焊接工艺与焊接方法
通过对本工程钢构件形式特点分析，结合我司先进焊接设备配置，本工程钢构件工厂制作焊接主要有：双丝（单丝）埋弧自动焊、CO2气体保护焊。下面就各种焊接方法和焊接工艺做说明；文中提到的焊接工艺参数暂作为参考依据，具体应由焊接工艺评定试验制定。
构件类型
使用焊接方法
焊接部位
焊接H型钢梁、钢柱
双丝CO2气保焊
焊缝打底焊接
单或双丝埋弧自动焊
焊缝填充盖面焊接
半自动CO2气保焊
中间隔板、牛腿组装及其他零部件组装
（1）埋弧焊焊接工艺
1）焊接材料的选择：埋弧焊焊丝采用H10Mn2/H08MnA，直径φ4.8；焊剂：F5011/
F5014；焊丝质量符合标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）的规定，焊剂质量符合标准《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB/T12470-90）的规定。焊剂使用前必须在300-350℃温度下烘干2h，没有烘干的焊剂严禁使用。
2）埋弧焊焊接工艺措施
焊接前必须清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污等。
对于大于40mm的板在焊接前必须进行焊接预热，预热温度100~150℃；焊后应进行保温处理。
定位焊的焊接材料必须与正式施焊的相同；定位焊的焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊的长度应大于40mm，间距为500~600mm。
二面施焊的熔透焊缝，在反面焊接前用碳弧气刨在反面刨止正面完整金属。
焊缝应连续施焊，一次完成，焊完每道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。若因故中断，在重新开始焊接前，如有预热方面的要求，应按此要求进行预热，并确保接头处的焊接质量。
插板、加劲板、连接板的端部必须为不间断围角焊；引弧和熄弧点距接头端部150mm以上。
3）具体焊接工艺
埋弧焊采用多道焊接，使用气体保护焊打底机打底，从第二层开始用双丝双弧进行单层两道焊；盖面层并排焊三道。每道焊缝熔敷金属的厚度应控制在3mm以内，严禁焊道增宽大于10mm，埋弧焊中间层应严格清渣。
埋弧焊焊接时，必须在焊缝两端设置引弧或引出板，引弧板和引出板的长度应大于或等于100mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm，保证引弧及收弧处质量，防止引弧及收弧处焊接缺陷。
引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除。
采用对接钢板时，必须保证腹、翼板对接焊缝彼此错位不小于200mm，且翼板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm，且对接焊缝距柱端头不小于500mm。
（2）CO2气保焊焊接工艺
1）引弧与始端处理
引弧时，要将焊枪姿态保证与正式焊接时一样，同时焊丝端头距工件表面距离不超过5mm，然后按下焊枪开关，随后即送气、送电、送丝，直至焊丝与工件表面相碰而短路焊断引弧。此时要注意的是，焊丝与工件相碰要产生一反弹力，焊工应紧握焊枪，克服反弹力，不使焊枪远离工件，而是一直保持喷嘴到工件表面的恒定距离。这是防止引弧端产生缺陷的关键。
始端处理办法：1.采用引弧板2.倒退法或回头法引弧。倒退法引弧就是在焊缝始端向前20mm左右处引弧后立即快速返回始点，然后开始向前焊接。
收弧与火口处理：收弧时仍要保持焊枪喷嘴到工件表面的距离不变，而是释放焊枪开关。即可停送丝、停电、停送气。然后将焊枪移开工件。收弧时要注意克服手弧焊工的习惯做法，就是将焊把向上抬起。气保焊收弧时如将焊枪抬起，将破坏火口区的保护效果。火口区既是焊缝末端熔池凝固的结果，如果收弧方法不当，火口处理不好，即会形成所谓弧坑。这样的火口容易产生裂纹、缩孔等缺陷。所以要讲究火口的处理方法。
2）基本操作技术：
CO2气体保护焊的质量是由焊接过程的稳定性决定的，而焊接过程的稳定性除通过调节设备选择合适的焊接参数外，更主要取决于焊工实际操作的技术水平。
操作注意事项：（1）选择正确的持枪姿势，操作时用身体的某个部位承担焊枪的质量，通常手臂都处于自然状态，手腕能灵活地带动焊枪平移或转动，在焊接过程中能维持焊枪倾角不变，还能清楚，方便地观察熔池；（2）保持焊枪与焊件合适的相对位置，主要是正确控制焊枪与焊件的倾角和焊嘴高度，焊工既能方便地观察熔池，控制焊缝形状又能可靠地保护熔池，防止出现缺陷；（3）保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况，装配间隙，钝边大小等情况，调整焊枪前移速度。
平焊：保持摆幅一致的横向摆动，为控制焊缝的宽度和保证熔合质量，也要做横向摆动，当坡口小时如打底焊道，可采用锯齿形较小的横向摆动，当坡口大时，可采用月牙形较大的横向摆动。填充焊道：填充焊道焊接时在右端开始引弧，焊枪的横向摆动幅度稍大于打底层，注意熔池两侧熔合情况，保证焊道表面平整并稍下凹，使填充焊道的高度距母材表面1.5-2.0mm左右，焊接时不许熔化坡口棱边。
盖面焊道：盖面焊道引弧要领与填充焊道相同，但需注意以下事项：1保持喷嘴高度,焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5-1.5mm，并防止咬边；2焊枪的横向摆动幅度稍大于填充层，尽量保持焊接速度均匀，使焊缝外观美观；3收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。
立焊：采用向上立焊进行焊接，因向上立焊熔深较大，适于较厚工件的焊接。向上立焊时熔池较大，铁水易流失，应采用较小的焊接参数，并采用摆动式焊接法，焊枪角度倾角应保持在工件表面垂直线上下约10度的范围内。在此要克服一般焊工习惯于焊枪指向上方的做法，因为这样电弧易被拉会熔池，使熔深减小，影响焊透性。所以，焊枪基本上保持与工件相垂直是十分重要的，另外，摆动焊时，要注意摆幅与摆动波纹间距的匹配，可根据情况采用小摆幅或月牙形大摆幅的摆动方式，当采用小摆幅时，热量集中，要注意防止焊道过份凸起；当采用月牙形摆幅时，要防止下淌，摆动时中间应稍快，为防止咬边，在两侧趾端要稍做停留。
（3）栓钉焊接工艺
1）栓钉焊接施工流程
栓钉试验合格
焊枪检查
现场栓钉、瓷环检查
清理现场放线
栓焊机运转、启动控时性能良好
施焊栓钉
焊前试件合格
专检验收
自检
外观检查
弯曲试验
打弯试验
焊中检查
电流、电压焊接时间焊枪筒
瓷环位置正确稳固
母材清理
焊枪筒的平移滑动
焊枪拆装
绝缘良好
电源线、控制线完好
确定焊接参数2）栓钉焊前准备
焊接前检查栓钉质量。栓钉应无皱纹、毛刺、发裂、扭曲、弯曲等缺陷。但栓钉头部径向裂纹和开裂不超过周边至钉体距离的一半，则可以使用。
施焊前必须经过严格的工艺参数试验，对不同厂家、批号、不同材质及焊接设备的栓焊工艺，均应分别进行试验后确定工艺。
使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，该设备需要设置专用配电箱及专用线路。
3）
栓钉焊接
安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。
a
除锈清理
b
将瓷环摆放就位，瓷环要保持干燥。
c施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。
栓钉焊接工艺参数
栓钉
规格
电流（A）
时间（S）
伸出长度（mm）
提升高度（mm）
普通焊
穿透焊
普通焊
穿透焊
普通焊
穿透焊
普通焊
穿透焊
ф19
1500
1800
1.0
1.2
5
8
2.5
3.0
焊接电压，电流，时间及栓钉枪提起和插下等参数都要调到最佳状态。这将根据过去的经验和栓钉制造厂以及设备制造厂的说明来进行。
操作时，要待焊缝凝固后才能移去焊钉枪。
如果焊钉枪不能使用时或用于返修不饱满的栓钉时可采用手工电弧焊。
焊后要去掉瓷环，便于检查。
4）栓钉焊接检查
焊接过程中要随时检查焊接质量，其内容见下表：
栓钉焊接中需检查的项目
序号
检查要求
检查时间
1
电压、电流、焊接时间
每层更换位置时
2
膨径尺寸
每层更换位置时
3
焊枪筒的移动要平滑
随时
4
瓷环与焊枪筒要同心
随时
5
焊枪夹头要稳固
随时
6
瓷环的位置正确稳固
随时
7
焊接区的清理，除油
焊前
栓钉质量检查方法如下：
外观检查：焊接良好的栓钉应满足以下要求：成型焊肉周围360o，根部高度大于1mm，宽度大于0.5mm，表面光洁，栓钉高度差小于正负2mm，没有可见咬肉和裂纹等焊接缺陷。外观不合格者打掉重焊或补焊。在有缺陷一侧作打弯检查。
弯曲检查是现场主要检查方法。用锤敲击栓钉使其弯曲，偏离母材法向30°角。敲击目标为焊肉不足的栓钉或经锤击发出间隙声的栓钉。弯曲方向与缺陷位置相反，如被检栓钉未出现裂纹和断裂即为合格。抽检数量为1％。不合格栓钉一律打掉重焊或补焊。
穿透焊栓钉焊接缺陷及处理方法见下表：
序号
焊接缺陷
原
因
处理方法
1
未熔合
栓钉与压型钢板未熔合
加大电流增加焊接时间
2
咬边
电流大、时间长
调整焊接电流及时间
3
磁偏吹
实直流焊机电流过大造成
将地线对称接在工件上，
或在电弧偏向的反方向放一块铁板
4
气孔
板与梁有间隙，瓷环排气不当焊件上有杂质
减小间隙，做好焊前清理
5
裂纹
压型钢板低温焊接
焊前做好栓钉的材质检验。温度低于-10
栓钉焊接外型检查标准
图示
现象
双层过厚焊层
薄少焊层
凹陷焊层
正常焊层
原因
在焊接金属凝固前移动
焊枪下落不够平滑
焊枪下落时，焊枪向左移动
正常焊接
栓钉焊接施工注意事项
栓钉必须符合规范和设计要求。如有锈蚀，需经除锈后方可使用（尤其是栓钉头和大头部不可有锈蚀和污物），严重锈蚀的栓钉不能使用。
施焊点不得有水分。
风天施工，焊工应站在上风头，以防止火花伤害。
注意焊工的安全保护，尤其焊外围梁时，更要小心谨慎。
焊工要熟练掌握焊机、焊枪的性能，搞好设备的维护保养。当焊枪卡具上出现焊瘤、烧蚀或溅上熔渣时，及时清理或更换配件，以确保施工顺利和熔焊质量。
如果两个或更多的栓钉枪在同一电源上使用，应采用联动装置保证一次只有一把栓钉枪能使用。这样电源就能在一个栓钉焊完后再开始下一次焊接。
栓钉将采用自动调节的焊接设备接上合适的电源后焊接,
栓钉的焊接需要采用独立的电源供电。
每个栓钉都要带有一个瓷环来保护电弧的热量以及稳定电弧。电弧保护瓷环要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕迹则应在120℃的干燥器内烘干2小时后再使用。
焊接栓钉的地方应当无铁锈，灰尘，露水或其它对产生合格焊缝有危害的物质。
5.3.5厚板焊接工艺
（1）厚板焊接工艺
本工程钢结构使用材质有Q345B、Q345GJC等，使用钢板厚度范围幅度大10~60mm；其中40mm以上厚度钢板占较大比例。大桁架构造复杂，节点区焊缝密集，由多块钢板的组拼接而成；大部分为T形焊接接头形式。因此，焊接难度大；应力和层状撕裂产生倾向性大。采取何种焊接措施减小和消减焊接应力产生的焊接变形和残余应力是本次钢构件工厂制作的重点，同时也是难点。现就从以下几个方面做些说明：
1）板材焊接性分析
本工程钢结构使用材料主要有：Q345B、Q345GJC等；均为高强度低合金钢或低合金建筑结构用钢材；材料强度高，材料含碳量高；韧性、塑性差，焊接难度大。其化学成分如下表所示：
1）钢材的化学成份表
钢号
化学成份（％）
C
Mn
Si
P
S
V
Nb
Ti
Al
Q235B
≤0.20
1.0～1.6
≤0.55
≤0.045
≤0.045
/
/
/
≥0.015
Q345B
≤0.040
≤0.040
0.02～0.15
0.015～0.060
0.02～0.20
Q345GJC
≤0.60
≤0.025
≤0.025
0.01～0.10
依据Q345B化学成分和现行国家规范《建筑结构用钢板》（GB19879-2005），碳当量分析和焊接裂纹敏感性指数分析如下：
（1）碳当量（CE）公式：
CE（IIW）=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Cu+Ni）/15
（2）冷裂纹敏感性指数公式（PC）:
PC=PCM+［H］/60+δ/600
PCM=
C+
Si/30+(
Mn+Cr+Cu)/20+
Ni/60+
Mo/15+V/10+5B
（3）热裂纹敏感系数公式（HCS）：
HCS={w(C)[w(S)+w(P)+w(Si)/25+
w(Ni)/100]/[
3w(Mn)+w(Cr)+w(Mo)+
w(V)]}×
103
通过计算及《建筑结构用钢板》（GB19879-2005）的规定，碳当量（CE）和焊接裂纹敏感指数如下：
1）碳当量（CE）：t≤50mm时CE≤0.42%，t＞50～100mm时CE≤0.44%。
2）冷裂纹敏感性指数（PC）：
PC≤0.482。冷裂纹敏感系数（PCM）：
PCM≤0.29%。
3）热裂纹敏感性指数（HCS）：HCS＝2.07
根据经验以及国际焊接学会推荐公式和焊接裂纹敏感指数评定方法，
当CE＜0.4%时，钢材的淬硬倾向很小，可焊性好，焊接前一般不需要预热；当CE=0.4～0.6%时，钢材的淬硬倾向逐渐增加，应采取适当预热、控制线能量等工艺措施，随着板厚增大，预热温度要相应提高；同时HCS＞2，热裂纹敏感性较高。因此可以判断，本工程厚板焊接时存在一定的淬硬倾向，易产生焊接冷、热裂纹及各类不良焊接倾向，焊接性比较差。
2）焊接工艺参数确定
A
预热温度确定
预热的目的是减小焊缝冷却速度，防止钢材在焊接时产生冷裂纹。预热温度并非越高越好，不适当地提高预热温度会降低焊缝的强度，同时还会增大熔合比，对焊缝产生不良影响。应该首先确定最低预热温度，实际的预热温度只要不低于最低预热温度即可。
根据ANSI/AWS
D1.1《钢结构焊接规范》的规定，采用碳当量和冷裂纹敏感指数来评估钢材的焊接性和确定预热温度。现采用氢含量控制法确定预热温度：
根据PC计算和AWSD1.1的规定，利用控制氢含量的方法来防止焊接冷裂纹，即接头在冷却到大约50℃以后，残留在接头中的平均含氢量不超过某一临界值，则不会产生裂纹，而氢含量的临界值取决于钢的化学成分和拘束度，利用这一方法可以估算出足以使氢扩散出焊接接头所必需的预热温度。
利用控制氢含量的方法确定预热温度，首先确定接头的拘束程度及熔池中的含氢量，对于拘束度分为高、中、低三级，并根据经验来确定拘束等级。
根据AWS
D1.1的规定，对于使用干燥焊剂的埋弧焊的氢含量定义为H2低氢含量，H值为10ml/100g。
PCM=
C+
Si/30+(
Mn+Cr+Cu)/20+
Ni/60+
Mo/15+V/10+5B≈0.255
敏感度指数——12PCM+log10H=4.24。
在AWS
D1.1的规定中，为使用方便，对敏感度指数进行了分组A-G，从A到G的每一字母都包括了敏感度指数的一小段范围：
A=3.0；
B=3.1～3.5；
C=3.6～4.0；D=4.1～4.5；F=5.1～5.5；G=5.6～7.0
将这些分组与拘束和厚度相结合，用以确定最低预热温度和道间温度，根据拘束等级、板厚与敏感度指数的关系得出最低预热温度为150℃。
B
后热温度确定
后热的目的是减少扩散氢，防止延迟开裂，即：在冷裂纹尚在潜伏期未起裂前实施的焊后加热。后热一方面可以减少扩散氢，另一方面也可以减少残余应力和改善接头组织。最低焊后热处理温度TPC与钢的成分有关，经验公式为：
TPC=455.5［（CE）P］-111.4℃
(CE)P=C+0.2033Mn+0.0473Cr+0.1228Mo+0.0292Ni-0.079Si+0.0359Cu-1.595P+1.692S+0.844V
可得TPC=203℃
因此，为加速氢的扩散逸出，将后热温度定为200～300℃范围内。
根据上述预热及后热的计算，准备采取远红外加热措施，预热、后热及保温温度可以自行设定，并严格执行。当焊后进行热处理时，可不进行后热。
C实际操作中焊接工艺根据具体焊接工艺评定决定。
（2）厚板焊接层状撕裂措施
1)防止厚板层状撕裂的原则
A
深化设计时，严把设计关，特别是坡口设计和构件加工精度指标要严格控制，从根本上消除层状撕裂出现的必要条件。
B
优选钢材、焊材和供货商，确保厚板Z向性能，并在加工前严格进行钢材Z向性能复检和UT探伤复查，从而保证接头抗层状撕裂能力，从材料品质上消除层状撕裂出现的必要条件。
C
厚板火焰切割前预热，火焰切割后切割断面检查。提高坡口以及易产生层状撕裂面的加工精度，消除材料表面的微小应力集中点和硬化组织，从根本上杜绝层状撕裂出现的充分条件。
D
采用特殊的焊接工艺
采用合理科学的焊接顺序，尽量减少焊接应力；
预热和后热，尽量减少和释放应力；
选择高熔敷效率、大熔深的低氢焊接方法，减少焊接次数；选择低氢型焊材，焊材强度适中，并有足够的韧性；严格遵守操作要领，由此提高焊接接头抗裂能力；
采用非常规的道间消除应力方法，比如锤击、超声冲击、打渣等行之有效的方法；
后热结束后用砂轮把焊缝的加强高磨去一层，释放部分应力，消除应力集中点，消除焊缝表面的淬硬组织，彻底消除产生层状撕裂的一切环境条件。
2)防止厚板层状撕裂的工艺措施
A
原材料Z向性能的要求
从产生层状撕裂的倾向性方面来说，应综合考虑各种因素，如：焊缝有效厚度的影响INF(A)、节点形式与构造的影响INF(B)、与板厚直接相关的接头横向拘束影响INF(C)、焊接拘束度影响INF(D)、焊接预热条件的影响INF(E)，并根据下面的层状撕裂经验公式计算层状撕裂危险性指数LTR：
LTR=INF（A）+
INF（B）+
INF（C）+
INF（D）+
INF（E）
若层状撕裂危险性指数计算结果介于10～20者，需采用+Z15钢板，介于20～30者，需采用+Z25钢板，若有更大风险，需采用+Z35钢板。
B
焊接坡口减小，垫板间隙加大
在本程中，所选用的钢板板材厚度高达60mm，如果按照常规焊接工艺方法进行制作。
由于坡口角度大，焊接状态易得到保证，焊丝与母材间夹角较大，不易产生夹渣。坡口面积较大，焊接位置和光线较好，为焊工的操作带来了很大的方便。
但是，我们不难发现有如下几个问题：
坡口面宽度高达，因此，必然导致整体热输入量巨大，使焊缝组织晶粒粗大，焊缝表面裂纹的倾向性增加；
由于焊缝的截面积达，增大了层状撕裂危险性，并且增大了焊接收缩和焊接变形的倾向；
由于焊缝横截面积大，因此，焊缝的每层道数增加，焊缝的总道数增加，加大了发生夹渣的可能性；
焊缝的外观成形由于盖面道数多而不美观，并且，由于单位长度上的焊缝金属填充量大大增加，焊材的消耗量也明显增加，致使焊接效率低下，焊接成本大幅提高，不能满足生产进度及降低成本的要求；
考虑到常规坡口在本工程厚板焊接中存在种种问题，拟对本工程的厚板与超厚板箱形截面角焊缝采用窄间隙坡口，具体形式如下：可见，选用常规坡口时，其层状撕裂的危险性很大，当选用窄间隙坡口时，可降低层状撕裂危险性指数，能够避免层状撕裂。因此，我们所选用的窄间隙坡口是较为妥当的，具有较好的抗层状撕裂的性能。
同时，若采用窄间隙坡口，还能带来如下优势：可以节约大量的焊材、电能及人工。
从焊接操作方面来看，采用窄间隙焊接时，在根部焊接及每层焊道与侧壁的良好熔合方面要比常规坡口有一定的难度：其根部易产生未焊透，两侧易产生夹渣。实际运作中，我们通过控制根部气保护打底焊时的焊丝角度及焊道排列来保证根部焊透。另外，在焊剂的选择上，我们选用脱渣性能良好的焊剂来保证两侧坡口面的良好熔合，从而避免夹渣。
焊接收缩变形明显减小，焊缝组织晶粒得到细化。
焊缝剖面减小41%，热输入量相应减小，焊缝组织晶粒得到细化，焊缝冲击韧性得到提高，焊接变形明显下降。如图示，焊缝收缩变形，由原来的1.5～2mm下降到0.5～1mm。3)厚板焊接过程控制
A
定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。
B
多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。多层多道焊前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态和有利于扩散氢的逸出，利于保证焊缝质量。
C
焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。
D
厚板焊后，应立即将焊缝及其两侧各100mm范围内的局部母材进行加热，加热时采用红外线电加热板进行。加热温度到200～300℃，然后用石棉铺盖进行保温，使扩散氢迅速逸出，防止焊缝及热影响区内出现氢致裂纹。
对于厚板的超声波检测时应焊后48小时或更长时间进行检测，以免延迟裂纹对工件的破坏。
4)焊接裂纹的预防措施
A
控制焊材的化学成分
由于钢材化学成分已经选定，因此焊材选配时应选硫、磷含量低、锰含量高的焊材。使焊缝金属中的硫磷偏析减少，改善部分晶体形状，提高抗热裂性能。
B
控制焊接工艺参数、条件
控制焊接电流与速度，使每一焊道的焊缝成形系数达到φ＝1.1。
加强焊前预热，降低焊缝在冷却结晶过程中的冷却速度。
采用合理的焊接顺序，使大多数焊缝在较小的拘束度下焊接，减少焊缝收缩拉力。
C
提高根部焊缝质量
焊缝根部焊接是厚板焊接的起始点；是保证焊缝质量的根基；亦是产生裂纹的敏感区，因此焊缝根部的焊接措施必须慎之由慎。
(a)
加强焊缝坡口的清洁工作，清除一切有害物质；加强焊前预热温度的控制；焊前对坡口根部进行烘烤，去除一切水分、潮气，降低焊缝中氢含量。
(b)
使用小直径手工焊条打底，确保根部焊透；控制焊层厚度，适当提高焊道成形系数；控制焊接速度，适当增加焊接热输入量。
(c)
控制熔合比：在确保焊透的前提下，控制母材熔化金属在焊缝金属中的比例，减少母材中有害物质对焊缝性能的影响。
(d)
根部焊材可选用低配：根据根部焊缝的施焊条件与要求，在保证焊缝力学性能的条件下，根部焊缝的焊材可选用韧性好，强度稍低的焊材施焊，以增加其抗裂性。
(e)
严格控制线能量：根据三维导热条件下的T8/5与焊接线能量的计算公式，对箱形构件角部和埋弧焊的加热热效率，计算线能量最佳范围为13
812J/cm2—40
492J/cm2。在实际焊接过程中，取计算线能量的中间范围值，焊接线能量应控制在23
—37
KJ/cm2的最佳范围内。
D
控制焊缝金属在800℃～500℃之间冷却速度（t8/5值）
厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。
t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。
当钢材、焊材选定，即碳当量CE已确定前提下，唯有控制t8/5速度方可降低焊缝中冷脆组织的出现。控制方法有焊前预热、适当增大焊接热输入、焊后后热和缓冷，都达到增大t8/5降低冷裂纹敏感性的效果。从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。
E
焊后消氢处理：
焊后对焊缝进行消氢（H）处理，降低焊缝中H的含量，将对减少冷裂纹的发生起到很大的作用。
F
提高焊缝清根要求：
对采用双面坡口的全熔透焊缝，一面焊后，另一面清根结束必须达到下列要求：
(a)
坡口内表面应光顺、无凸变，根部应圆滑，R≥6mm；
(b)
坡口内表面应打磨，清除碳弧气泡时遗留下的全部碳（C）分子。
(c)
对根部应进行渗色试验，确认有无裂纹、夹渣、未焊透、气孔等缺陷存在。
5
焊接变形控制措施
a
厚板焊接填充熔敷金属量大，焊接热输入量高，故变形亦大，因此对本工程构件严格按工艺条件选择合理的焊接坡口形式，尽量选用双面坡口形式，只能单面焊接的焊缝选用窄间隙坡口形式，减少焊接热输入总量，能有效减少焊接变形。
b
选择合理的焊接方法和焊接工艺参数
能量集中和热输入较低的焊接方法，可有效降低焊接变形。例如对本工程桁架节点焊接采用CO2气保焊较焊条电弧焊小得多。热输入量是影响变形量的关键因素，当焊接方法确定后，可通过调节焊接工艺参数来控制热输入量，在保证熔透和焊缝无缺陷的前提下，尽量选择小的热输入。
c
选择合理的装配和焊接顺序
可以采用部件装配-焊接法的构件，通过“化整为零，集零为整”的方式，能够有效减少制作过程中构件的刚性，有利于部件的翻身焊、对称焊，并通过对部件变形的矫正，能有效消减整体构件的焊接变形。
可以对称施焊的焊缝采取对称同时同向施焊，当焊缝在结构上分布不对称时，如果焊缝位于构件中性轴两侧，可通过调节焊接热输入和交替施焊的顺序进行控制变形。
对较长的焊缝采取分段退焊法和跳焊法，避免焊缝局部加热集中。
5.3.6
焊接应力消减和焊接层状撕裂的防止措施
1、钢构件生产应力产生机理
残余应力影响着钢结构构件的制作质量和使用性能，残余应力是一种自相平衡的力系，当构件承受荷载时，如受拉、受压等，荷载引起的应力将与截面残余应力相叠加，从而使构件某些部位提前达到屈服强度，并发生塑性变形，故会严重降低构件的刚度和稳定性以及结构疲劳强度。
本工程构件加工制作时必须控制和消减残余应力，确保构件制作质量和使用性能。而只有了解应力产生机理、影响因素及其内在联系，才能通过针对性的对策对残余应力有效消减、控制乃至防止。主要有板材轧制应力，板材的切割应力和焊接应力。板材轧制应力，板材的切割应力的产生机理和消减较简单，本工程各类构件焊接残余应力产生机理、影响因素和内在联系如下图：2、防止厚板层状撕裂的措施
层状撕裂是一种不同于一般热裂纹和冷裂纹的特殊裂纹，一般产生于T形和十字形角焊接头的热影响区轧层中，有的起源于焊根裂纹，或板厚中心。
(1)层状撕裂产生的原因
1)
钢材含硫量：由层状撕裂的成因可知钢材的含硫量是其最主要的影响因素。含硫量越高，夹杂物含量多，易于产生层状撕裂。
2)
钢材的碳当量：钢材的碳当量越高，钢材组织易脆化，层状撕裂越敏感。
3)
焊缝中扩散氢含量：焊缝扩散氢含量会促使层状撕裂的扩展，对于起源于焊根或发生于热影响区附近的层裂，扩散氢则起了间接却重要的影响。
(2)防止措施
1)
控制钢材的含硫量，增加、控制钢材的Z向性能。
2)
采用合理的坡口
在满足设计要求焊透深度的前提下，宜采用较小的坡口角度和间隙，以减小焊缝截面积和减小母材厚度方向承受的拉应力。
宜在角接接头中采用对称坡口或偏向于侧板的坡口，使焊缝收缩产生的拉应力与板厚方向成一角度，尤其在特厚板时，侧板坡口面角度应超过板厚中心，可减小层状撕层倾向
防层状撕裂坡口图
序号
易产生层状撕裂的结构
可改善的结构
说明
1
箭头所示的方向为焊接时可能出现拘束应力作用的方向
2
通过开坡口或改变焊缝的形状来减少厚度方向的收缩应力，一般应在承受厚度方向应力的一侧开坡口3
避免板厚方向受焊缝收缩力的作用
4
在保证焊透的前提下，坡口角度尽可能小；在不增加坡口角度的情况
下尽可能增大焊脚尺寸，以增加焊缝受力面积，降低板厚方向的应力值。
隔板塞焊坡口
管柱主焊缝坡口
(3)采用合理的焊接工艺。
1)
双面坡口时宜采用两侧对称多道次施焊，避免收缩应变集中。
2)
采用适当小的热输入多层焊接，以减小收缩应变。
3)
采用低强度匹配的焊接材料，使焊缝金属具有低屈服点、高延性，可使应变集中于焊缝，以防止母材发生层裂。
4)
角接接头，当板厚特大时（80mm及以上），侧板板边火焰切割面宜磨（或刨）去由热切割产生的硬化层，防止层状撕裂起源于板端表面的硬化组织。
5)
采用低氢、超低氢焊条或气体保护焊方法。
6)
采用或提高预热温度施焊，以降低冷却速度，改善接头区组织韧性，但采用的预热温度较高时易使收缩应变增大，适用时需要综合多方利弊综合考虑。
7)
采用焊后消氢热处理加速氢的扩散。
消氢处理的加热温度应为200-250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到保温时间后应缓冷至常温。
尽管采取以上措施来控制焊接应力，但因本工程构件的特殊性，焊接完工后依然存在相当大的应力，为此有必要从以下几个方面来采取措施，进一步消除构件残余应力。
序号
消除焊接应力方法
方法详细阐述
1
利用对零件整平消除应力
钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边缘存在较大的收缩应力。中、薄板切割后产生扭曲变形，便是这些应力释放的后果。对于厚板由于其抗弯截面大，不足以产生弯曲，但收缩应力存在是客观的。因此在整平过程中加大对零件切割边缘的反复碾压，这对产生的收缩应力的消除极为有利。
2
进行局部加热释放应力
构件完工后在其焊缝背部或焊缝两侧进行加热。此法过去常用于对“T”形构件焊接角变形的矫正中，不需施加任何外力，构件角变形即可得以校正。由此可见只要控制加热温度与范围，此法对消余应力是极为有效的。加热可以采用电加热或火焰加热。
3
焊缝锤击消应力
在每道焊缝焊接后，进行焊缝锤击处理，通过捶击对焊缝局部的应力情况进行处理，从而达到结构整体焊接应力下降的目的。锤击过程中已注意严禁在允许锤击的范围之外进行。
4
采用超声冲击消除应力
超声冲击（UIT）的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量，使金属表面产生较大的压塑变形，同时超声冲击波改变了原有的应力场，产生一定数值的压应力，并使被冲击部位得以强化。
5
采用振动时效法消除应力
振动时效的原理就是给被时效处理的工件施加一个与其固有谐振频率相一致的周期激振力，使其产生共振，从而使工件获得一定的振动能量，使工件内部产生微观的塑性变形，从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎，使得残余应力得以被消除和均化。振动时效法具有周期短、效率高、无污染的特点，且不受工件尺寸、形状、重量等限制，已经过大量的工程实践证明，对消除工件应力是有明显效果的。
6
利用冲砂除锈的工序进行消除应力
因为冲砂除锈时，喷出的铁砂束高达2500MP/cm2，用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反复、均匀的冲击，除了达到除锈效果外，对构件的应力消除亦将会起到良好的效果。此种方法的局限性一般只用于较薄钢板，对大型构件效果不明显。
7
退火处理
将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却。钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织是成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时降低硬度，提高塑性和韧性。所以退火可以更好的消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力。
8
时效
针对焊接应力比较大的构件，时效本身对应力的释放也是一种有效的方法。我们通过合理安排加工进度，将焊接应力集中程度大的构件先安排进行制作，制作完成后，通过一定时间的时效，也可以达到降低平衡内部应力水平的目的。3、工厂制作应力消减方法与应力的消减方法的介绍
（1）消减方法介绍
通过对构件应力产生机理的介绍，结合本工程的制造工艺，应力消减贯穿构件制作全过程；必须从制作过程中的前、中、后三方面进行有效控制。下面就本工程应力消减与控制工艺方法做说明：
1）必要生产工序对应力的控制与消减
A
板材轧制应力和切割应力的消减方法
板材的轧制应力和切割应力产生于构件制作前，利用钢板矫平机对板材的反复弯曲矫平后，板材应力得以充分释放。有效消减了轧制应力和切割应力对构件的不利影响。
B
焊接坡口设计
焊接内应力由局部加热循环而引起，根据构件的构造特点，焊缝接头形式，使用板材厚度等，设计合理的焊接坡口，降低焊接热输入量，降低残余应力。焊缝以T形接头形式为主，只能采取单面加衬垫板的V形坡口形式，且焊接板材厚度均为55mm。将采取厚钢板的窄间隙坡口加工技术。
C
采取合理的焊接顺序
焊接应力是焊缝区金属收缩不自由引起，终焊处残余应力为拉应力。因此要减小焊接应力，必须根据构件结构特点和焊缝的分布情况等确定最合理的装配和焊接顺序。原则是：减少拘束，尽量使每条焊缝能自由地收缩。多种焊缝时，先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝。长焊缝宜从中间向两边施焊或分段退焊。
D
降低焊缝拘束度
拘束度越大，则焊接应力越大，钢板厚度厚，刚性大，因此本身拘束度很大。一是施焊时只设置必要的刚性支撑，预留焊接收缩余量等措施减少对焊缝的拘束度，以减少焊接应力。二是通过合理的组焊顺序，如将不影响构件组焊顺序的零件先地面拼焊为整体，再进行构件组焊；构件划分部件组焊等装配-焊接顺序，通过对构件的分解，降低拘束度，减少焊接应力。
E
加热减应区法
焊接时加热阻碍焊接区自由伸缩的部位，使之与焊接区同时膨胀和同时收缩，起到减小焊接应力的作用。本方法成败的关键在于正确选择加热部位，选择的原则是：只加热阻碍焊接区膨胀或收缩的部位。如施焊一条焊缝时，在焊缝区域的对称部位进行加热，且加热温度始终伴随着焊接全程，可以减小该条焊缝的残余应力。
（2）VSR振动时效减应
振动时效的机理及基本参数
振动时效的宏观的机理就是对工件施加周期性外力，使工件共振，在共振过成中，作用于工件各部位的交变应力与其残余应力相迭加，当应力叠加的结果达到一定的数值（σ动+σ残
>σs
，??σs为材料屈服极限），在应力集中最严重的部位就会超过材料的屈服极限而发生塑性变形。这塑性变形降低了该处残余应力峰值，并强化了金属基体。而后，振动又在另一些应力集中较严重的部位上产生同样作用，直至振动附加应力与残余应力叠加的代数和不能引起任何部位的塑性变形为止，此时，振动便不再产生消除和均化残余应力及强化金属的作用。提高了尺寸的稳定精度，当时可取得振动时效的效果。
优点：降低工件内残余应力（峰值）30%-80%，与传统的热时效（TSR）相当，工件无氧化脱碳现象，无需清理氧化皮，减少了辅助工时。
与TSR相比提高了工件抗载荷变形能力，VSR工艺的应用使工件抗静载变形能力提高30%以上，抗动载变形能力提高1-3倍多。
是目前超大型结构件和多种材料组合的结构件唯一时效方法，VSR还适用于二次时效（一般在半精加工后），是唯一不受场地、环境、工序和工件形状限制的处理方法。
运行费用低，VSR时效振动工艺的耗能仅为TSR热时效的1-2％，需人工0.1-0.2工时/吨，可有效降低工程施工成本。
缺点：对残余应力的消减更多意义上是“削峰平谷”，对内部的平均残余应力并没有过多消减。
VSR时效振动工艺设备：主要由激振器，电脑控制器，传感器和打印输出等几部分组成。设备是将带有偏心轮的激振器牢固地夹持在被振工件上，激振器电动机带动偏心轮转动，产生沿垂直方向的周期激振力，使被振工件在其固有频率下振动20至30分钟，电脑控制器可使系统进入智能工作程序，即自动扫频，自动选择工艺参数，自动时效处理，结束后打印工艺参数和绘制工艺曲线。设备图片见下图：
5.3.7焊接质量检验
（1）焊缝外观质量
焊缝外观质量表
序号
检查内容
图
例
容许公差1对接焊焊缝
加强高（C）
b<20；
一级0.5≤C≤2.0mm
二级0.5≤C≤2.5mm
三级0.5≤C≤3.5mm
b≥20；
一级0.5≤C≤3.0mm
二级0.5≤C≤3.5mm
三级0≤C≤3.5mm2
贴角焊缝焊脚尺寸（hf+△h）和
焊缝余高（C）hf≤6
0≤△h≤1.5mm
0≤C≤1.5mm
hf>6
0≤△h≤3.0mm
0≤C≤3.0mm
3
T接坡口焊缝
加强高（△S）△S=t/4，但≯10mm
4
焊缝咬边
（e）一级焊缝：不允许
二级焊缝:≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的10%。
三级焊缝：≯0.5mm深度的咬边，累积总长度不得超过焊缝长度的20%。
5
表面裂缝不允许
6
表面气孔及一级和二级焊缝：不允许
密集气孔三级焊缝：直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个
7
焊缝错边一级和二级焊缝：
d<0.1t
但≯2.0mm
三级焊缝：
d<0.15t
但≯3.0mm
8
焊缝过溢
（θ）所有焊缝
θ>900
9
表面焊接飞溅所有焊缝：
不允许
10
电弧擦伤，焊瘤，表面夹渣所有焊缝：
不允许（2）焊缝无损检测要求
1）焊缝质量等级分类
钢板、型钢对接焊缝、拼装节点中受拉构件的全熔透焊缝、所有对接焊缝透焊缝为I级焊缝，未注明的焊缝为II级焊缝，构造角焊缝为III级焊缝。
2）超声波探伤范围比例（UT）
I级焊缝100%
II级焊缝20%
III级焊缝外观检查
3）探伤标准
超声波探伤按GB11345要求检验，焊缝评定等级为BII级。
4）低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行。
5）局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，则应对该焊缝进行100%的探伤。
（3）焊接缺陷的修复
1）裂缝：采用MT或PT以及其它合适的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。
2）焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊。
3）夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。
4）焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。
5）补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm，并比焊缝的原预热温度提高50℃。
6）因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于650℃，严禁用水进行急冷。
5.3.8
焊工培训
按照《JGJ81建筑钢结构焊接规程》第八章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。如持证焊工连续中断焊接6个月以上者或持证超过三年，有效期内，焊接质量未保持优良焊工，需重新考核上岗。焊工考试需严格按照规范进行。焊工培训项目计划如下：
序号
焊接方法
类别
位置
备注
1
手工电弧焊
三类
2G、3G、4G
/
2
埋弧自动焊
/
/
/
3
CO2焊
二类
2G、3G
/
5.3.9
返工制度和措施
对不合格品进行有效的控制，防止不合格品非预期使用。
制订各阶段产品的按收标准和检验准则，依据检验文件进行检验或验证，识别不合格品。规定各阶段产品不合格程度识别标准，即一般不合格或严重不合格。一般不合格：不合格品未达到规定比例或未造成严重经济损失的不合格。严重不合格：不合格品达到或超过规定的比例，或造成严重经济损失的不合格。
（1）对不合格品的处置：
返工：对不合格品采取措施，在返工后给以重新检验，确保返工后产品符合规定的要求。
返修：对不合格品采取返修措施，确保返修后使其符合预期使用要求，返修后应重新检验。
降级：虽不满足要求，但仍可以满足其使用要求的不合格品给以降级使用，降级产品须经有关授权人批准，适用时经顾客批准，同时要向顾客提供产品实际情况。
报废：对报废的不合格品经以明显的标识或隔离，防止误用。
出现质量问题,应对事故原因进行分析,定出处理方案，一般质量问题处理由项目总工认可，其它质量事故处理方案应报设计单位批准。
（2）钢结构安装过程中，焊接是最容易出现质量问题的分项，以下是几种常见焊接质量问题的纠正预防措施。
1）焊缝咬边
产生的主要原因：焊接时电流过大；
焊接中焊条角度不当；
焊接操作的速度不当；
焊接电弧过长；
焊条直径选用不当；
处理对策：咬边深度超过允许偏差的进行补焊。
2）未熔合
产生的主要原因：焊接电流过小；
焊接速度过快；
坡口形状不当；
坡口未清理干净；
焊接区域热量不够；
处理对策：用碳弧气刨、打磨等方式将缺陷清除后进行补焊。
3）裂纹
产生原因：焊条含氢量过多；
在大刚度的焊接部位焊接、收弧过快，产生弧坑引起；
处理对策：将裂纹处及两端各延长50MM处同时铲除，重焊。
5.4涂装方案
5.4.1海口气候条件
（1）海南气候
海南岛属热带季风海洋性气候。基本特征为：四季不分明，夏无酷热，冬无严寒，气温年较差小，年平均气温高；干季、雨季明显，冬春干旱，夏秋多雨，多热带气旋；光、热、水资源丰富，风、旱、寒等气候灾害频繁。年平均气温22.5-25.60C,年日照时数1780-2600小时，太阳总辐射量4500-5800兆焦耳/平方米，年降水量1500-2500毫米（西部沿海约1000毫米）。
（2）日照
海南岛位于北回归线以南，各地太阳可照时间长。海南各地的年日照时数，除中部山区因云雾较多，只有1750小时左右，其他大部分地区都在2000小时以上，西、南部地区达2400-2600小时。各地日照时数一般以7月最多，2月最少，夏季最多，冬季最少。
（3）气温
海南岛大部分地区年平均气温在22.50C-25.60C之间，中部山区略低于230C，南部、西部略高于250C，等温线向南弯曲呈弧线，由中部山区向沿海递增，沿海高于内陆，南部高于北部。最冷月在1月份，中部山区月平均气温16.50C左右，全岛最低，最热月大部分地区出现在7月，月平均气温西部的东方为29.20C，为全岛最高。
（4）极端气温
海南岛年极端最高气温，北部约39.00C，中部约37-390C，西部与西南部沿海低于360C。一般出现在4、5月或6、7月。
年极端最低气温主要出现在1月份，也有在2月或12月。极端最低气温的多年平均值，中部山区低于50C（白沙最低3.60C），大部分地区为6-80C，南部沿海稍高于100C。
（5）降水
海南岛是同纬度世界上降雨量最多的地区之一，水汽来源充足，降水总量多，时空分布不均。
平均年雨量约为1640毫米，年降水量分布呈环状分布，东部多于西部，山区多于平原，山区又以东南坡最多。东部多雨区约2000-2400毫米，多雨中心琼中年平均达2440毫米；西部少雨区仅1000毫米左右（东方为922毫米）。
海南岛干湿季分明。雨季一般出现在5-10月，干季为11月-翌年4月。雨季降水约占年雨量的80%。
大部分地区年降水日数超过100天，最少的东方为87天，琼中194天为最多，在雨季各月雨日约12-22天，旱季则不到10天
5.4.2钢材表面处理
1．钢材表面处理的意义
钢结构用热轧钢材，在轧制过程中，经热处理后表面产生一层均匀的氧化皮；钢材在储运过程中，由于大气的腐蚀而生锈；钢材在加工过程中，钢材表面往往产生焊渣、毛刺、油污等污染物。这些氧化皮、铁锈和污物如不认真清除，会影响涂料的附着力和涂装的使用寿命。实践证明涂装前的钢材表面除锈、除污的质量好坏，严重影响涂装工程的质量，其影响程度约占诸因素的一半，如下列表：
影响涂装质量的因素
影响的程度（％）
表面处理（除锈质量）
49.5
涂层厚度（涂装道数）
19.1
涂料品种
4.10
其他（施工与管理等）
26.5
2．钢材表面处理前的要求：
（1）加工的构件或制品，应经验收合格，方可进行表面处理。
（2）钢材表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘、积垢、氧化皮、旧涂层等，在除锈前应清理干净，铸造件表面应平整、光滑，不得有毛孔和砂眼。
（3）钢材表面应无可见的油脂和油污，被酸碱盐浸染的表面，可用热水或蒸气冲刷除掉。
3．工程钢构件表面处理方法
（1）工程钢构件除锈方法的确定
钢结构除锈方法有很多，一般包括有：①动力工具除锈或手工工艺除锈；②喷砂除锈；③自动抛丸除锈等；其工艺性比较如下：
方式
参数
动力工具或手工除锈
喷砂除锈
自动抛丸除锈
除锈
等级
St2,St3
Sa2,Sa2.5,Sa3
(较难达到)
Sa2,Sa2.5,Sa3
表面粗
糙度
10~30
20~80
40~150（可调节）
富锌底漆最理想的表面粗糙度要求是70，抛丸除锈可以得到一均匀的65~75之间的表面粗糙度。
表面
光洁度
差
良
（易有氧化皮残留）
优
（均匀，金属光泽-亮白色）
除锈
效率
10m2(每人/每天)
20~30吨（一台班）
50~60吨（一台班）
环境污染
中度污染
中度污染
无尘操作
结论：从以上工艺可以看出，自动抛丸除锈方法比较符合工程钢结构涂装表面质量要求，同时工程钢结构用钢量大，需要表面处理的钢构件量多，规格复杂，且工期十分紧张；所以，本工程钢结构除锈主选自动抛丸除锈方法。但是，对于工程一些复杂节点，或死角部位无法喷到的，我们采取手动喷方式相结合的方法。
（2）抛丸除锈设备为确保本工程钢构件表面处理质量符合设计要求，投入工程钢结构抛丸除锈设备：美国进口的BP-98-ES-1848*8型全自动喷丸除锈机；该设备具有以下优势：
1）全自动、轻污染、高效率，高质量。
除锈后的构件表面粗糙度优良；抛头角度自动调节，不会形成抛丸“死角”；可以达到Sa2~Sa3的任意一个除锈级别。
（3）磨料的选用
磨料中钢丸和钢砂的配比及磨料粒径的大小直接影响钢结构表面的粗糙度，工程钢结构表面粗糙度要求30~55μm，选择磨料的粒度为1.6~2.0mm。
5.4.3工程涂装要求
（1）工程钢构件涂漆前应严格进行金属表面喷砂防锈处理，对于涂料基层，其级别达到Sa2.5级，表面粗糙度40~70μm，对于工地焊缝，宜采用工地用喷砂设备除锈，当采用手工除锈时
；应不低于St3.0级别。
（2）钢结构的防腐要求：
1）对于无防火要求的构件，自钢结构表面至外侧的防腐按下列要求采用：
油漆类型
油漆种类
干膜厚度
涂装方式
底漆
水性无机富锌
90μm
无气喷涂
中间漆
环氧云铁
100μm
无气喷涂
面漆
丙烯酸改型聚硅氧烷
60μm
无气喷涂
2）对于有防火要求且不外露的构件，自钢结构表面至外侧的防腐按下列要求采用：
油漆类型
油漆种类
干膜厚度
涂装方式
底漆
水性无机富锌
90μm
无气喷涂
3）对于有防火要求且外露的构件，自钢结构表面至外侧的防腐按下列要求采用：
油漆类型
油漆种类
干膜厚度
涂装方式
底漆
环氧富锌底漆
90μm
无气喷涂
中间漆
快干型环氧云铁中间漆
100μm
无气喷涂
面漆
待定，有建筑装饰层时不做面漆
（3）钢结构的防火要求：
构件名称
耐火极限
防火涂料类型
楼面钢梁
2.0小时
厚型防火涂料
5.4.4涂装工艺
1．钢构件防腐涂装施工工艺流程
加工制作；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5清
洁
底漆（含边角加强）检
验检
验保护，运输检
验预组装、焊接；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；底漆
检
验中间漆
检
验
检
验检
验面漆
保护、遮蔽去保护、清洁去保护、清洁检
验
验
收
焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；手工除锈：St3
（涂刷防火涂料）说明：主要工序
可选工序
准备工序2．钢构件涂装施工工艺
（1）施工气候条件的控制
1）涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境；通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。
2）以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。
3）当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度；可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。
4）气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。
（2）基底处理
1）表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。
2）采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。
（3）涂装施工
1）防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。
2）施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。
3）对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。
4）施工可采用喷涂的方法进行。
5）施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
6）喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。
7）施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。
8）漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。
3．油漆喷涂程序
(1)杆件预涂装原材料除锈，喷涂一道底漆(膜厚15—20微米，不影响焊接质量)，然后进行切割下料；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。
(2)构件正式涂装
构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土，锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。
(3)局部修补
受损部位除锈
→除锈部位扩展→底漆及后续涂层。
5.4.5涂装设备
序号
设备图片
说明
1名称：高压无气喷涂机
用途：用于防腐涂装喷涂。
特点：喷涂压力适中，对涂料雾化良好。
2名称：电动空气压缩机
用途：为喷涂提供气源。
特点：可根据喷涂机的效率选用，移动方便。
3名称：电动搅拌机
用途：用于油漆调配时的搅拌。
特点：可调节搅拌速度，搅拌后使涂料混合均匀，携带方便，易操作。
4名称：旋转式干湿温度仪
用途：用于测量施工过程中环境的温湿度
特点：可确保温湿度在规定的施工环境条件下进行。
5名称：表面粗糙度测量仪
用途：可准确测量出喷砂后钢材表面的粗糙度值特点：确保喷砂后的粗糙度达到设计要求。
6名称：数字式涂镀层测厚仪
用途：用于无损、快速、精确的测量涂层、镀层。5.4.6涂装检验
1、涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。
2、涂层厚度的测量:每涂一道涂料应测定漆膜的厚度,测量采用超声波涂层测厚仪检测。涂装完毕后，按规定测定漆膜总厚度，90%以上测点的漆膜厚度必须达到规定值，未达到规定值的漆膜厚度值不低于规定值的90%。
3、涂层质量检查和验收
涂层质量和验收项目
序号
项
目
自
检
1
打磨除油
□
2
除锈等级
☆
3
表面粗糙度
☆
4
涂装环境
☆
5
涂层外观
□
6
涂层附着力
□
7
干膜厚度
☆
8
涂层修补
□
9
面漆厚度
☆
□：现场检查；☆：制作单位书面检查记录，监理签字确认
5.5制作关键技术措施
5.5.1
钢梁预起拱技术措施
根据设计要求，钢梁跨度大于8米加工时均需起拱，起拱值为跨度的1/600。
（1）下料控制
1）①截面高度≥800mm（②截面高度＜800mm，腹板板厚≥30mm)，其面腹板长度方向按0.5‰加放焊接收缩余量，腹板拱度由数控切割割出,并在钢梁两端各加放20mm余量。
2）①截面高度＜800mm，面板板厚≥40mm，而腹板板厚＜30mm的，放样下料时，在其钢梁两端各加放25mm余量。装配制作时，先由火工将腹板起拱，再由火工配合装配面板。
（2）起拱方法
1）由火工加热起拱的钢梁可采用三折线法起拱，加热温度不超过7000C。
2）由放样草图直接做出的拱度应做成起拱大圆弧，不为折线状。即采用弧形来拟合了,腹板需要有一定的弧形,翼缘按正常情况下料。腹板切割采用数控切割机
5.5.2
厚板焊接技术措施
由于本工程的钢板最厚达60mm，而且节点较复杂，焊接应力集中，焊后易产生裂纹，而且对于整个结构的使用安全带来不利的影响，因此对于焊接技术的施工管理，特别是厚板的焊接技术施工是相当重要。
（1）厚板焊接t8/5值及焊接规范控制
1）
厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最容易形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，一定要严格控制t8/5。即控制焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800℃冷却到500℃的时间，即t8/5值。
2）t8/5过于短暂时，焊缝熔合线处硬度过高，易出现淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会升高，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。出现这两种情况，皆直接影向焊接结头的质量。
3）对于手工电弧焊，焊接速度的控制：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它控制采用电焊机控制，从而达到控制焊接线能量的输入，达到控制厚板焊接质量之目的。
（2）厚板加热方法
厚板焊接预热，是工艺上必须采取的工艺措施，对于本工程钢结构焊接施工采用电加热板预加热的方法。加热时应力求均匀，预热范围为坡口两侧至少2t，且不小于100mm宽，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于
75mm
处；预热温度宜在焊件反面测量。
经研究表明产生氢致裂纹要以下四项基本先决条件：
I
敏感的微观组织（硬度是敏感度的一个粗略的指标）
Ⅱ
适当的扩散氢含量
Ⅲ
合适的拘束度
Ⅳ
适宜的温度
其中一项或几项是处于支配地位的，但这四项条件都必须具备才会产生氢致裂纹。防止氢致裂纹的实用方法就是预热，就是设法控制这些因素中的一项或几项。
一般来说有两种不同的方法来预估预热温度。根据大量的裂纹试验，提出一种基于热影响区临界值，就可消除氢致裂纹的危险。被认可的临界硬度可能是氢含量的函数。另一种预估预热温度的方法是基于控制氢。为弄清低温时的冷却速度即300℃~100℃之间的冷却速度的作用，已经通过高约束度下坡口焊缝试验确立了临界冷却速度，化学成份以及氢含量之间的关系。
通过上述的理论分析，经实践试验证明对于板厚不小于
36mm
的钢板预热温度达到120℃即可，对于t=60~70mm
的钢板预热温度需达到
150℃。
（3）层间温度控制
1）
厚板为防止出现裂纹采取加热预热后，在焊接过程中应注意的一个重要问题，就是焊缝层间温度控制措施。如果层间温度不控制，焊缝区域会出现多次热应变，造成的残余应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必须严格控制。
2）
层间温度一般控制在
200℃～250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。
3）
当构件较长（L>10
米）时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中一直保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可采取焊后立即盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。
（4）焊接过程控制
1）定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。
2）手工电弧焊的引弧问题：有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对厚板的危害最大，原理同上。因此在厚板焊接过程中，必须“严禁这种不规范”的行为发生。
3）多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是；前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。
4）焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。
5）在焊接过程中，采用埋弧自动焊接，以t=36mm的钢板为例，其工艺参数见下表。从下表中可自出，正面和反面的首道都使用小的焊接线能量，这不单纯是因为担心正面的首道施焊时会将坡口的钝边焊穿，而主要是为了防止出现凝固裂纹。
厚钢板对接焊后的变形主要是角变形。实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。
（5）消除焊接残余应力的焊接措施
构件焊接时产生瞬时应力，焊后产生残余应力，并同时产生残余变形，这是客观规律。一般我们在制作过程中重视的是控制变形，往往采取措施来增大被焊构件的刚性，以求减小变形，而忽略与此同时所增加的瞬时应力与焊接残余应力。本工程主体结构中，大部分构件均属刚性大、板材厚的构件，虽然残余变形相对较小，但同时会产生巨大的拉应力，甚至导致裂纹。在未产生裂纹的情况下，残余应力在结构受载时内力均匀化的过程中往往导致构件失稳、变形甚至破坏。因此焊接应力的控制与消除在本工程制作过程中显得十分重要。应优先于构件的残余变形给予考虑。
1）．焊接应力的控制
控制应力的目标是降低应力的峰值并使其均匀分布。其措施有以下几种：
A
减小焊缝尺寸
焊接内应力由局部加热循环而引起，为此在满足设计要求的条件下，在深化设计过程中，不应加大焊缝尺寸和余高，要对其焊缝尺寸给予优化，焊缝坡口要合理，尽量采用双面坡口，要转变焊缝越大越安全的观念。
B
减小焊接拘束度
拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时，要尽量在自由状态下施焊，不要待到组装时再焊，应按工艺先将其拼接工作完成，再行组装构件。若组装后再焊，则因其无法自由收缩，拘束度过大而产生很大应力。
C
采取合理的焊接顺序
在焊接较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。
a．构件卧放于平台上：先焊对接缝，次焊垂直角焊缝。再焊平面角焊缝。
b．沿焊缝长度而言，每条缝应采用由中向外，逐步退焊。就构件平面而言亦应采用由中向外（四周）分散逐个焊接。
D
采用补偿加热法
在构件焊接过程中为了减少焊接热输入流失过快，避免焊缝在结晶过程中产生裂纹，因此当板厚达到一定厚度时，焊前应对焊缝周边一定范围内进行加热，加热温度视板厚及母材碳当量（CE）而定此即为焊前预热。
当构件上某一条焊缝经预热施焊时，构件焊缝区域温度非常高，伴随着焊缝施焊的进展，该区域内必定产生热胀冷缩的现象，而该区域仅占构件截面中很小一部分，此外部分的母材均处于冷却（常温）状态，由此而对焊接区域产生巨大的刚性拘束，造成很大的应力，甚至产生裂纹。
若此时在焊缝区域的对称部位进行加热，温度略高于预热温度，且加热温度始终伴随着焊接全程，则上述应力状况将会大为减小，构件变形亦会大大改观。
E
对构件进行分解施工。
对于大型结构宜采取分部组装焊接，结构各部分分别施工、焊接，矫正合格后总装焊接。
本工程中各大型构件均将采用此方法施工，在对控制应力而言有如下优点：
a．构件施工区域划小，每个区域内焊接应力方向单一，降低了焊件刚度，创造了自由收缩的条件；
b．由于施工区域的缩小，扩大了焊工施焊空间，可以较大范围采用双面坡口，减少了焊缝熔敷金属的填入，进而降低了焊接热输入总量；
c．有利于构件焊接变形矫正与应力释放；
d．各部件总装时，焊接方向单一，自由收缩条件良好，有利于应力控制。
2）．焊接应力的消除
尽管采取以上措施来控制焊接应力，但因本工程构件的特殊性，焊接完工后依然存在相当大的应力，为此有必要从以下几个方面来采取措施，进一步消除构件残余应力。
A
利用对零件整平消除应力
钢板在切割过程中由于切割边所受热量大、冷却速度快，因此切割边缘存在较大的收缩应力。中、薄板切割后产生扭曲变形，便是这些应力释放的后果。对于厚板由于其抗弯截面大，不足以产生弯曲，但收缩应力存在是客观的。因此在整平过程中加大对零件切割边缘的反复碾压，这对产生的收缩应力的消除极为有利。
B
进行局部烘烤释放应力
构件完工后在其焊缝背部或焊缝二侧进行烘烤。此法过去常用于对“T”形构件焊接角变形的矫正中，不需施加任何外力，构件角变形即可得以校正。由此可见只要控制加热温度与范围，此法对消余应力是极为有效的。
C
采用超声波震动消除应力
超声冲击（UIT）的基本原理就是利用大功率超声波推动工具以每秒二万次以上的频率冲击金属物体表面，由于超声波的高频、高效和聚焦下的大能量，使金属表面产生较大的压塑变形，同时超声冲击波改变了原有的应力场，产生一定数值的压应力，并使被冲击部位得以强化。此种方法对消除应力极为有效，经对650*650*80箱形柱进行超声波震动消应力测试，焊接残余应力的消除率达75%以上，超声冲击如下图所示。对箱体纵缝超声冲击
D
采用振动时效法消除应力
振动时效的原理就是给被时效处理的工件施加一个与其固有谐振频率相一致的周期激振力，使其产生共振，从而使工件获得一定的振动能量，使工件内部产生微观的塑性变形，从而使造成残余应力的歪曲晶格被渐渐地恢复平衡状态，晶粒内部的位错逐渐滑移并重新缠绕钉扎，使得残余应力得以被消除和均化。振动时效法具有周期短、效率高、无污染的特点，且不受工件尺寸、形状、重量等限制，已经过大量的工程实践证明，对消除工件应力是有明显效果的。
E
利用冲砂除锈的工序进行消除应力
因为冲砂除锈时，喷出的铁砂束高达
2500MP/cm2，用铁砂束对构件焊缝及其热影响区反复、均匀的冲击，除了达到除锈效果外，对构件的应力消除亦将会起到良好的效果。
F
合理安排计划，增加时效期
在生产上合理安排，“重要”“关键”节点提前开工，增加构件冲砂前的搁放周期，延长时效周期。
3）
构件消除残余应力后的测量
按上述措施对构件消除焊接残余应力后,为测得实际的消除效果,采用盲孔法进行残余应力的测量,测量点选择电渣焊和埋弧焊焊缝。
5.5.3
连接节点精度的解决方案
1.本工程主要连接形式如下：
序号
连接节点
示意图
1
主次梁刚接节点2
主次梁铰接节点
3
钢梁与H型钢柱连接节点4
钢梁与十字柱连接节点以上所有的连接节点形式均要求采用螺栓连接，而螺栓连接的眼孔的制作质量好坏直接影响到现场安装质量，因此我司将争螺栓孔的制作精度提供出相应的解决方案。
2.钻孔专项方案
（1）连接板钻孔的解决方案
本工程所有节点板、拼接板、填板等均直接采用数控钻床进行钻孔，本公司拥有
9
台数控铣镗床，最大范围为
1900×4200、6
台龙门移动式数控钻床，最大范围为1650×1000、1台龙门移动式12
轴数控钻床，最大钻孔范围可达到
7500×7000mm（长×宽），所以完全能够满足本工程的制孔需要，如下图示。恒温数控加工中心数控平面钻床数控龙门移动式钻床
（2）H
型箱型的制孔解决方案
H
型、箱型形杆件的钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔，对于超长杆件采用平台整体划线覆盖式样板钻孔，本公司有四组
H
型钢流水生产线，其中二台是从德国进口圆盘锯流水线，二台是从美国进行的H
型钢切割流水线。
1).
型钢加工流水线是由1203DD锯钻机床和1261TT热切割机以及输送系统组成。
2).可以加工最大型钢翼板宽度为600mm。
3).加工最大孔径φ50mm。
4).型钢加工流水线加工精度如下：
a.首孔和边之间的容许偏差参照被锯测量外边
±0.5mm；
b.属于相同组（参照X
轴方向）的孔之间容许偏差±0.4mm；
c.属于相同组（参照Y
轴方向）的孔之间容许偏差±0.4mm；
d.孔和外边之间的容许偏差沿X
方向测量
±0.4mm；
e.属于不同组的孔之间距离容许偏差±（0.5mm
+0.05L）(L
以米单位测量)；
f.锯床加工精度：锯床加工后的二部分横截面
70％接触面应无缺陷和块口；
g.两个连续切口公差±(0.5mm
+0.05L)(L
以米单位测量)。数控龙门移动式钻床
固定式数控三维钻床6构件运输方案
6.1运输总体思路
本工程需要运输的总量约为17300吨，构件主要有钢柱（十字外框柱、H型钢骨柱）、钢梁、其它小件（隅撑）等；构件类型涉及十字型钢柱、H型钢、板件等。根据钢构件加工安装分节分段情况，外框十字型钢柱最大截面十1200×300×20×30×900×300×20×30mm，H型构件的最大截面为H1200×300×20×24。本工程构件截面形式均为常规截面形式，长宽高限制在以下范围：长18米×宽3.5米×高2.5米，构件尺寸也均为常规尺寸。
由于本工程地处海口市区，工地堆场资源有限，因此构件的运输要根据现场工程进度的需要，严格按运输计划，分批、分节地进行。我公司要提前向总包、监理提交发运钢构件的书面计划，计划包括构件名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等。并在构件发运前的3天再次书面通知总包单位和监理，将发运到场的钢构件名称、数量清单等，并通知业主到达的预定日期、时间。如果现场安装计划变更，业主、总包或者安装单位必须事先发出书面通知，运输计划将根据实际情况作相应调整。
同时，我公司将对每批次的构件进行专门的统筹安排，对构件的运输方式、运输道路等做出缜密的计划，并安排足够的运输工具装运大型构件，安排好构件运输中所需的相应配套措施。
钢构件运输特点：
1）本工程运输量大，在要求工期内，所有构件要求顺利运输到场，对于运输运能要求较高。
2）超长超宽运输车辆在运输途中和进入市区需有明显警示标识，在市区运输，车辆引导和警示告知组织工作，显得格外重要，同时进入市区时间段，应选择道路上车辆较少的凌晨。
3）对于存在“三超”之一的运输，需办理特别通行证，保证顺利运输。
6.2运输形式安排及路线
1、运输形式选择
据以往的工程经验并结合本工程的特点，从经济、快捷、安全角度考虑，拟采用汽车从公路运输的方案。提前与运输承揽单位签订运输合同，运输承揽单位必须是全国联运单位，有足够的运输能力和运输经验，以及现场赶工所需的运输能力储备。
2、运输安排
由于本工程地处海口市区，根据海口市交通管理规定，货车进入市区时间为每晚19点以后。因此常规构件运输将全部安排在夜间20：00进入市区和施工现场，大型构件运输进入海口时，选择晚上12点后入城。当构件进入海口市区时，执行当地交通管理规定。当天夜里进入施工现场的货车，将立即进行卸货，确保货车在凌晨6：00
前离开施工现场和市区，避免现场货车积压，保障施工现场道路的畅通。在运输过程中严格遵守相关的交通法律法规。
3、运输路线
在运输前进行运输路线的勘测，勘测一条主路线和一条应急路线，确保构件安全及时的运输到施工现场。
6.3构件运输内容
1、工程钢构件运输类型
工程钢构件运输内容有：楼层钢梁、钢柱、核心筒构件等。
2、拟投入工程运输车辆类型
名称
示意图
简述
东风货车车身尺寸：9.6×2.3、载重：20t
东风重型卡车车身尺寸：12×2.48、载重：40t名称
示意图
简述
三轴重型低板车车身尺寸：18×3.5、载重：60t
3、钢构件运输示意图
构件类型
运输示意图
备注
H型钢构件工程H型钢构件主要为楼层钢梁及核心筒钢骨柱（梁）。
十字型柱工程十字型构件主要为外框柱及钢骨柱等。
6.4构件运输批次
本工程主要运输内容为：十字柱、焊接H型钢、热轧H型钢等。总运输量约17300t。构件运输主要根据现场吊装要求及顺序进行。具体运输批次及数量根据现场吊装进度及总包、业主要求进行完善，运输批次主要区域及规格如下表所示：
运输工期说明
序号
范围
运输工期
1
地下三层至首层
（2012-9-15至2012-11-15）
2
二层至五层
（2012-11-16至2013-1-15）
3
六层至九层
（2013-1-16至2013-3-16）
4
十层至十五层
（2013-3-17至2013-5-15）
5
十六层至二十一层
（2013-5-16至2013-7-15）
6
二十二层至二十七层
（2013-7-16至2013-9-15）
7
二十八层至三十三层
（2013-9-16至2013-11-15）
8
三十四层至屋顶
（2013-11-16至2014-1-15）
主要构件运输批次说明
第一批：地下3层至首层：工期（2012-9-15~2012-11-15）
截面规格
重量(kg)
截面规格
重量(kg)
H800X300X14X40
37550
L70X5
936
H800X350X16X50
51014
P120X8
3396
H800X400X16X60
65016
P102X5
7348
H700X300X12X30
56717
H1200X300X20X30X900X300X20X30
749471
H500X200X12X16
48040
H700X300X30X30
210736
HN600X200
58022
十字H700X300X30X30
105368
HN500X200
73480
/
/
第二批：地上2层至地上5层：工期（2012-11-16至2013-1-15）
截面规格
重量(kg)
截面规格
重量(kg)
H800X300X14X40
150526
HN500X200
191326
H700X300X14X40
307362
H1200X300X20X30X900X300X20X30
515386
H550X200X12X16
39872
H700X300X30X30
36229
H800X250X16X30
179866
十字H700X300X30X30
289832
H700X250X12X30
124819
/
/
第三批：地上6层至地上9层：工期（2013-1-16至2013-3-16）
截面规格
重量(kg)
截面规格
重量(kg)
H800X250X16X30
179866
L70X5
4917
H800X300X14X40
150201
H1200X300X20X30X900X300X20X30
508736
H700X300X14X40
272673
H700X300X14X24
44941H700X250X12X30
124820
H700X300X30X30
73486
H550X200X12X16
40351
十字H700X300X14X24
22471
HN500X200
194701
十字H700X300X30X30
36744
第四批：地上10层至地上15层：工期（2013-3-17至2013-5-15）
截面规格
重量(kg)
截面规格
重量(kg)
H800X300X14X40
225626
HN500X200
245249
H800X250X16X30
269799
L70X5
6118
H700X250X12X30
189064
H1200X300X18X20X600X300X18X20
360218
H700X300X14X40
433288
H1200X300X20X30X900X300X20X30
252762
H550X200X12X16
64410
H500X300X14X24
117221
HN600X200
24059
十字H500X300X14X24
58615
HN700X300
42790
/
/
第五批：地上16层至地上21层：工期（2013-5-16至2013-7-15）
截面规格
重量(kg)
截面规格
重量(kg)
H800X250X16X30
269799
L70X5
7365
H800X300X14X40
225708
H1200X300X18X20X600X300X18X20
551220
H700X300X14X40
71620
H300x300x14x24
4101
H700X250X12X30
189220
H400X300X14X24
82484
H550X200X12X16
50045
H500X300X14X24
24823
HN550X200
9060
十字H400X200X14X24
41334
HN500X200
291363
/
/
第六批：地上22层至地上27层：工期（2013-7-16至2013-9-15）
截面规格
重量(kg)
截面规格
重量(kg)
H1200X300X20X24
191116
HN500X200
249090
H800X250X16X30
310805
L70X5
7389
H700X300X14X40
432355
H1200X300X18X20X600X300X18X20
549960
H700X250X12X30
192590
H300x300x14x24
25627
HN600X200
24010
H400X300X14X24
82884
HN700X300
42355
十字H400X200X14X24
41533
HN550X200
54359
/
/
第七批：地上28层至地上33层：工期（2013-9-16至2013-11-15）
截面规格
重量(kg)
截面规格
重量(kg)H1200X300X20X24
224527
HN500X200
328807
H800X250X16X30
362795
L70X5
8435
H700X300X14X60
196423
H1200X300X18X20X600X300X18X20
453239
H700X300X14X40
387371
H300x300x14x24
17021
H700X250X12X50
136705
H400X300X14X24
96000
H700X250X12X30
128393
H900X300X16X20X600X300X16X20
156204
HN550X200
74339
十字H400X200X14X24
64000
第八批：地上34层至顶层：工期（2013-11-16至2014-1-15）
截面规格
重量(kg)
截面规格
重量(kg)
H1200X300X20X24
128301
HN500X200
234768
H800X250X16X30
257493
HN550X200
57039
H700X300X14X60
495700
L70X5
6428
H700X250X12X50
227838
H400X300X14X24
93996
H700X200X10X14
3518
H900X300X16X20X600X300X16X20
390628
HN450X200
10116
十字H400X200X14X24
47102
6.5运输管理及验收
考虑到现场构件堆场的使用面积和效率，高效运输管理体系是贯穿整个工程顺利实施的有效保证，特制定工作流程如下：构件运输管理流程图
为保证该项目施工工期、安装顺序，使产品数量质量达到安装现场的要求。特制定本交货及验收标准。
（1）钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收；
（2）派专人在安装地负责交货及验收工作；
（3）交货工作由我公司和总包方、监理方的专职人员共同进行交货及验收工作；
（4）包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由双方人员一起进行；
（5）交货依据：依据开出的“产品发货清单”和图纸；
（6）交货：依据“产品发货清单”和图纸逐件清点，核对产品的名称、标记、数量、规格等内容；
（7）交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续。
6.6运输保障措施
为了进一步强化车辆交通安全管理，落实“安全第一，预防为主”的方针，通过危险点分析及预控，确保车辆在异常气候、特殊条件下的行车安全，特制定本措施。
1、严格执行车辆“三检”、维护制度，确保车辆在技术性能、安全性能良好的条件下运行。
2、在调派车辆执行运输任务前，部门领导应对气候、道路条件进行了解，尽可能避免在恶劣气候条件下派出车辆，必须出车时，在进行危险点分析后有针对性地对驾驶员交待安全注意事项，做好预防措施。
3、驾驶员在出车前和行车中要了解和分析行车路段的气候变化规律，注意收听当地的天气预报。遇到恶劣气候时，应当首先做好人、车、物的安全防护工作，然后再考虑行车方案，必要时停车等待，不可冒险行进。
4、冬季来临后，对车辆必须进行季节性保养，比如更换防冻机油，检查补充防冻液等。为防范严寒和冰雪气候对行车安全的威胁，应随车携带防滑链、三角木、喷灯、草袋、锹镐等防滑、防寒和急救用品。
５、冬季严寒时候，发动机启动前需采取预热措施，在烤车和使用防冻液时要特别注意防火。长时间户外停车，必要时应放掉发动机冷却水，以防冻裂缸体。
６、冰雪路面由于附着力低不宜起步，可在驱动轮下铺垫沙土，灰草、炉渣等物，或用锹镐把驱动轮前面路面刨成沟槽，以提高附着力。如轮胎与地面冻结，应先用镐刨开，以免损坏传动部件。
７、在冰雪路面上行车前应提前挂好防滑链和加力挡，挂低速挡低速行驶，要精力集中，匀速行驶，不可猛踩油门，避免车速忽快忽慢，严禁猛打方向，急踩刹车，以免车辆失控。车速应控制在20公里/小时左右，并与其他车辆加大安全距离。
８、在冰雪道路上尽量避免在弯道、陡坡地段会车或停车，严禁在此路段超车，必须会车时应提前减速，选择相对宽敞、平整的地点停靠，不得已在弯道、陡坡地段停车而且驾驶员须离开驾驶室时，须拉紧手制动，挂上与坡道相反的挡位，必要时垫好三角木，防止车辆溜滑。
９、当雪厚超过车轴时，不要行驶。遇到旋风卷成的雪堆，要清除后再前进，不可冒险行驶，以防陷车。
１０、夏季高温多雨，山洪、泥石流偶有发生，车辆容易发生“开锅”、爆胎、燃油气阻等情况，因此必须采取必要的保证措施。出车前要注意携带并完善防雨设备，备带遮光眼镜及防暑药品。
１１、夏季行车应扩大散热器的受风面积，增加发动机罩内通风，以改善降温条件。要随时注意水温表，一般不宜超过９５摄氏度，要注意保持添加冷却水数量。
１２、夏季行车要经常检查轮胎状况，发现胎温、胎压过高时，应停车阴凉处使之自然降温、胎压复原，不许采取放气或泼冷水的方法降温降压。
１３、夏季行车应注意检视制动器的效能，特别是下长坡时途中应停车休息降温，以防止因过热而导致制动失效。
１４、途经由于山洪暴发，坍山塌方、泥石流、雪崩等造成的山间公路危险路段时，发现散乱的大小石块、泥石和沙石堆时，应看做是坍山塌岩的迹象，须选择安全地带及早停车，细心观察确认安全后再加速一气通过。切忌途中犹豫不决甚至停车，以防发生意外。
１５、需通过自然灾害毁坏后临时的便道、便桥时，不宜过于靠边，无特殊情况不要在便道上停车，通过便桥时应低档缓行通过。遇险桥应停车检查，必要时减载通过。
１６、在泥泞翻浆路面行车应选好线路，保持稳速行驶，转向动作要和缓，尽量避免使用脚制动，避免因制动力大于附着力而产生侧滑，甚至导致事故。
１７、临时行驶在严重泥泞翻浆路面时，驱动轮上可装用防滑链，通过后应立即拆除。
１８、大雨将至时，应检查怕潮湿货物覆盖情况，检试制动是否跑偏、刮水器是否工作正常。
１９、雨中行车制动力下降，容易侧滑，特别是在泥泞路和易滑路段务必提高警惕，严格控制车速，切不可急剧转向和制动。
２０、久雨天气或大雨行车，要注意路基是否疏松和可能出现的坍塌情况，应选择安全路面行驶，不宜靠边行驶或停车，超车、会车时要防止路肩坍塌造成事故。
２１、雨中行车要勤按喇叭，引起行人注意。低洼积水路段，正确估计积水深度，确有把握后方可低速缓行通过。对大水漫过路面处，应充分了解路面是否被水冲坏，不得盲目通过。
２２、遇特大暴雨，不要冒险行车，应选择安全地点停好车，并开亮小灯，引起往来车辆注意。
２３、雾中行车，视线模糊，视距缩短，故应低速行驶多鸣号，以引起行人及车辆的注意。白天也要开亮防雾灯或视光灯。听到来车喇叭声应鸣号反应，会车时明灭灯光示意。以免相互撞车。要拉开与前车的安全距离，尽量避免超车。
２４、雾大时，可使用刮水器或撑开挡风玻璃，以改善视线。
２５、遇浓密大雾时可开亮小灯，紧靠路边停车，待到大雾散去，再继续行驶。7.制作各项保障措施
7.1进度保障措施
7.1.1组织保障
序号
组织保证措施
1
实行项目经理负责制，行使组织、指挥、协调、实施、监督等基本职能，确保指令畅通，令行禁止，重信誉，守合同。
2
生产经理主管施工计划，负责施工进度计划的编制、实施、调整，协调控制钢结构、防雷专业分包的施工进度。
3
计划协调管理组负责工程进度的编排和细化。对比实际进度与计划之间的差距，找出原因，以利改进。
4
根据施工总体进度计划，确定各分部分项工程关键路线和关键点，以此为控制重点，每月检查考核，实施奖惩，保证节点工期目标的实现。
5
充分发挥专家顾问团专业知识和经验丰富的优势，解决加工过程中的难点、重点，以保证工程质量和施工进度。
6
针对加工中出现问题，及时主动与业主、监理、设计等单位协商解决。7.1.2人员职责
序号
组织体系要素
主要职责
1
公司总部
授权项目经理对本工程的工期负责，指导项目部制定工期保障计划和措施，在公司范围内对资源进行调配，公司职能部门为项目部提供技术、管理上的支持、服务和保障。
2
项目管理总指挥
代表公司对本工程的工期保障计划与措施作出决策，指导项目经理执行工期保障计划、措施，对公司范围内投入到本工程的资源进行有效调配、平衡和监督，保证工程按网络计划节点实现。序号
组织体系要素
主要职责
3
项目经理
本工程工期保障计划与措施的制定者、决策者和领导实施者，对整个工程工期保障计划、措施和网络计划节点、总工期目标的组织、实施负全责，是实现总工期目标的第一责任人。对项目投入的全部资源进行有效调配、平衡，提高资源的有效利用，加快资源的流转，发挥资源的最大效率，保障合同工期目标的实现；监督和调控分区对项目资源的使用，领导各资源保障体系和工程项目管理保障体系有效运行。
4
专业制作班组
在项目经理领导下，制定分项工期保障计划和措施，提出保障工期的资源需求、技术方案、管理方法与手段。服从项目部对资源的统一调配，保证所负责部分的工期目标的按期实现。
5
资源保障体系负责人
资源保障体系负责人由项目部负责该资源的项目部领导担任（副经理、技术负责人、总经济师等），其主要责任包括：在项目经理领导下，负责本资源保障体系的正常运行，根据工程进度计划和工期要求，制定本项资源的工程总体与分项资源需求计划、采购与供应计划，保证资源的品质；对各单项工程的资源使用进行平衡，制定资源供应的应急预案，保证紧急情况下的资源供应与调配。
6
工程项目管理保障体系负责人
工程项目管理保障体系负责人由项目部的部门领导担任，其主要责任包括：在项目经理领导下，负责本项目管理保障体系的正常运行，根据工程进度计划和工期要求，制定所负责项目管理的工程总体与分项管理实施计划，保证计划的实施，提高工作质量和调控能力；对单项工程的管理计划进行调控，制定工期紧急情况下的管理应急预案，保证紧急情况下的工程管理工作正常开展。
7.1.3管理保障
名称
管理保证措施
目标管理
根据业主和监理单位审核批准的总体进度计划控制目标，进一步细化分解目标，编制阶段、细部计划，将季、月、周、日计划落实到工段、班组实施。
统一进度计划
编制
指定各专业使用同种计划编制、管理软件，使各专业编制的进度计划的内容、格式、更新时间一致，有利于计划管理的沟通协调。
进度审核
审查确定月、季、年施工计划，根据关键路线施工项目，确定相应的资源配置。
例会制度
召开工程例会，检查工程实际进度，并与进度计划进行比较，找出进度偏差产生的原因，确定解决措施。
现场协调
每周一施工现场召开协调会，由业主、监理、设计、专业分包参与，现场解决施工中出现的问题，相互之间沟通协调，提高工作效率，确保进度计划的有效实施。7.1.4技术保障
名称
技术保证措施
阶段模拟验算
本工程结构独特，施工前做好各种施工工况下的结构变形模拟验算，计算变形值，编制结构变形预控和胎架分级释放方案，在合适的位置适当增加胎架支撑措施。
施工组织设计
编制合理详细的施工组织设计和专项方案，对项目管理层和操作层实行三级技术交底，使大家熟悉和掌握施工工艺、质量标准要求，有利于按期保质地完成施工任务。
新技术、新工艺
组织科技攻关，开展对结构变形控制、钢结构测量、钢结构焊接施工等方面的技术研究，采用新技术、新材料、新工艺，为加快施工进度提供技术保证。
7.1.5人力资源保障
人力资源，是工期最根本的保证措施。各工序熟练技工的配备是否精干、加工作业队伍是否稳定、加工作业人员数量是否满足需要、加工作业人员的作业技能是否能够胜任、加工作业人员的效能是否达到充分利用等等，是工期保证最根本的保证。本工程将采取以下的人力资源保证措施：
序号
人力资源保证措施
1
从工程实际出发，在全企业范围内选调精兵强将，组建强大的项目管理班子成员和项目加工技工，确保各个岗位的管理人员能胜任岗位职责；
2
选用企业优秀的有类似重钢结构生产加工经验的工人班组，保证施工作业人员的数量和质量能满足工程施工需要；
3
配备后备施工作业队伍，保持作业队伍的稳定。
4
根据工程情况，对所有参与施工的管理人员和加工工人进行有针对性的培训，提高管理队伍和作业队伍的执行力；
5
对将加工本工程的班组人员进行有针对性的技术业务培训和安全教育，让作业人员在每一道工序前对其工作内容和操作要点有一个清醒的认识，做到轻车熟路。通过培训，提高作业人员素质，提高作业人员的工作效率，避免窝工和返工。
6
在劳务合同中明确约定劳务款项的支付时间、结算方式以及保证按期支付的相应措施，确保劳动者工资的按时足额支付，以解决作业人员的后顾之忧，稳定作业人员的工作情绪。
7
春节期间，采取责任状约束与经济激励的措施，与作业队伍签订春节期间的施工目标责任状，实行重奖重罚的约束手段，同时又对施工人员实行每日按人头发经济补助进行激励，保证施工人员的稳定。
8
在保证安全的前提下，坚持夜间加工。对关键工序实行两班倒24小时作业。7.1.6加工能力保障
序号
钢构加工能力保障
1
拥有管柱生产线、箱型钢生产线、H型钢生产线、大型重型钢结构组装焊接流水线、林肯门型焊机、翻转机、8000mm数控折弯机、数控相贯面切割机、数控切割机、进口林肯门型埋弧焊机、林肯气保焊机、全自动温度控制设备、大管径与厚板加工设备、一次性端铣直径2m的端铣机、一次性喷砂宽3m，长25m，高5.5m，重80t的喷砂除锈设备，1500吨压力机，可对100mm厚的钢板校平，数控锯床、三维钻、锁口联机等国内一流设备。厂内行车配备起重能力主要为50t、32t、20t，完全能满足本工程构件加工过程中的吊运需要。
2
通过ISO9001质量认证；本科以上学历人员占管理人员的75%，技师、高级技师占作业人员的30%；检测实力雄厚，拥有国家级检测中心；参加过国内许许多多大型公共建筑的钢结构制造与安装。
7.1.7技术能力保障
序号
保证
项目
具体保证措施
1
施工组织保证
本工程施工组织的项目经理部人员对大型重型公共建筑钢结构的加工和现场施工有着丰富的施工经验，可针对工程实施中可能遇到的相关情况进行及时的处理和加工组织的优化，保证最大限度缩短工期。
2
合理的技术方案保证
制约本工程加工进度的主要因素有原材料的供货以及结构的焊接。针对原材料的供货，组织相关设计技术人员，提前提出采购计划，保证材料的及时到货。焊接方面则选用施工速度较快的埋弧焊、CO2气体保护焊进行焊接，根据相关焊接工艺评定，采取合理的焊接工艺参数和对称施焊的方法，减少构件的变形，缩短钢结构加工的时间。
7.1.8资金保障
序号
资金保障
1
为保障工程资金资源满足工程施工的需要和调配管理的力度，在项目部内将成立资金资源保障与调配管理体系，由项目经理和主管资金资源的项目总经济师主持本体系的运行与管理、考核。
2
资金保障是整个项目其他保障的前提，是保证工程顺利施工，保证工期节点的最重要和最关键的保障，必须由项目经理亲自抓，是项目经理管理的重点。
3
在项目部制定项目资金使用与流转办法，制定资金流转的工作程序，资金的进入与划出，严格相关的申请与审批程序，保证资金的正确使用，实现项目经理对资金的使用一支笔审批制度。
4
公司决定本工程资金实现专款专用，无论是公司前期调拨的资金，还是本工程的工程预付款和进度款的进出，均实现一个帐号进出专款专用，属于本工程的工程进度款公司承诺不作他用，以保证整个工程施工建设的顺利进行，确保工期节点目标的实现。
5
在工程开工前，公司将与项目部一起，共同制定项目的资金使用计划，并在实施过程中及时的项目的资金使用计划进行动态的管理与调整，保障资金的使用与施工进展情况相吻合，推动工程施工的快速进行。序号
资金保障
6
公司总部会计核算中心将派专门工作人员指导项目资金的专款专用，并对其项目部的资金使用情况进行监督、检查与考核，保证资金的正常流转，从而保障资金的专款专用，为工程施工提供最有力的保证。
7.1.9材料资源保障
充分的资源是保证工期的前提，为此公司组织了充分的人力、物力、财力及施工机具，具体如下：
1、本公司通过ISO9001质量体系认证，各类材料都有合格分承包方及时供应，针对本工程本公司将进行提前草签供货协议的方式，确保提前采购，并不断供货。保证在钢结构加工过程中有3500吨～4000吨的钢材库存量，以满足加工的需要。
2、合理安排劳动力，在工厂加工阶段保证专人专设备加工，同时根据现场实际情况进行调整加工人员数量，确保完全配合钢结构安装单位的施工进度。对现场劳动力的进场根据施工进度进行优化设计，在满足大工作面对劳动力要求的前提下，做好现场安装劳动力的准备工作，并避免劳动力进场出现大起大落。
3、确保施工机械设备和机具及加工好的材料及时进场，保证施工机械设备正常运转。保证构件发货按现场分区进度进行运输，不出现错发、漏发等现象，影响工期。
4、提前作好资金准备工作，做到专款专用。
5、防风防雨措施
6、进度计划与实际完成量勤检查、勤对比，早发现影响工期因素，早采取措施；
7.2质量保障措施
7.2.1质量管理体系
根据我司以往的承接的大型工程经验以及社会各界对我司业绩的高度评价，我们将继续秉承我司的以往的优良传统：建一个工程，树一座丰碑。针对本项目钢结构工程，我们将为此制定一套质量保证措施，确保本工程高质量按时竣工，在华南地区树立起良好优秀的工程形象。
1.
质量管理目标
通过精心施工、严格管理，确保工程质量，一次性验收合格。
2.
质量管理组织机构
为了本项目施工质量达到合格标准，必须对整个施工项目实行全面质量管理，建立行之有效的质量保证体系，成立以项目经理为首的质量管理机构，通过全面、综合的质量管理以预控深化设计、材料采购、制作、拼装、涂装等工序过程中各种不同的质量要求和工艺标准。质量管理组织图
3．管理人员质量职责
（1）项目经理的质量职责
1）代表公司履行同业主的工程承包合同，执行公司的质量方针，实现工程质量目标。
2）确定项目质量目标、组织项目员工学习，要求项目员工按规定的职责及工程程序工作。
3）对重大问题包括施工方案、人事任免、技术措施、设备采购、资源调配、进度计划安排、合同及设计变更等会同上级主管部门进行决策，组织项目有关人员制订《项目质量保证计划》。
4）协调各生产工种之间关系。
5）监督执行质量检查规程，对不合格的工序负有直接责任，及时制定纠正措施并找出失误的原因上报。
（2）项目总工（技术负责人）的质量职责
1）负责项目质量保证体系的建立及运行。
2）统筹项目质量保证计划及有关工作的安排，开展质量教育，保证各项制度在项目得以正常实施。
3）负责项目工程技术管理工作。
4）参与《项目质量保证计划》的编制及修改工作，主持项目生产组织设计的编制及修订工作。
5）组织实施《项目质量保证计划》及《生产组织设计》。
（3）质量总监的质量职责
1）依据相关规范、法规及公司质量管理文件，全面负责项目的质量安全监督管理工作，监督不合格品的整改，参加项目的质量改进工作。
2）参与进场职工安全教育，督促执行安全责任制及安全措施，定期组织质量安全检查，并发出质量安全检查通报。调查处理违章事故，提交项目质量安全报告。
3）负责设置现场安全标志，监督项目的各种安全质量措施及操作规程的执行。
（4）专职质量员的质量职责
1）负责项目生产技术管理工作。
（2）参加设计交底和图纸会审，并作好会审记录。
3）深入生产现场参加生产中的技术问题，参加质量事故的处理和一般质量事故技术处理方案的编制。
4）负责责任范围内的质量记录的编制与管理。
（5）班组长的质量职责
1）参与生产方案的编制及实施。
2）熟悉度掌握设计图纸、生产规范、规程、质量标准和生产工艺，向班组工人进行技术交底，监督指导工人的实际操作。
3）合理使用劳动力，掌握工作中的质量动态情况，组织操作工人进行质量的自检、互检。
4）检查班组的生产质量，制止违反生产程序和规范的行为。
（6）材料采购员的质量职责
1）负责落实原材料、半成品的外加工定货的质量和供应时间，并做好原材料、半成品的保护。
2）规定现场材料使用办法及重要物资的贮存保管计划。
3）对进场材料的规格、质量、数量进行把关。
4）及时收集资料和原始记录，按时、全面、准确上报各项资料。
7.2.2质量管理责任
序号
岗位
职责
1
项目
经理
(1)代表公司履行同业主的工程承包合同，执行公司的质量方针，实现工程质量目标。
(2)确定项目质量目标、组织项目员工学习，要求项目员工按规定的职责及工程程序工作。序号
岗位
职责
(3)对重大问题包括施工方案、人事任免、技术措施、设备采购、资源调配、进度计划安排、合同及设计变更等会同上级主管部门进行决策，组织项目有关人员制订“项目质量保证计划"。
(4)协调各生产工种之间关系。
(5)监督执行质量检查规程,对不合格的工序负有直接责任,及时制定纠正措施并找出失误的原因上报。
2
项目
总工
(1)负责项目质量保证体系的建立及运行。
(2)统筹项目质量保证计划及有关工作的安排,开展质量教育,保证各项制度在项目得以正常实施。
(3)负责项目工程技术管理工作。
(4)参与“项目质量保证计划"的编制及修改工作,主持项目生产组织设计的编制及修订工作。
(5)组织实施“项目质量保证计划”及“生产组织设计”。
3
质检员
(1)负责项目生产技术管理工作。
(2)参加设计交底和图纸会审，并作好会审记录。
(3)深入生产现场参加生产中的技术问题，参加质量事故的处理和一般质量事故技术处理方案的编制。
(4)负责责任范围内的质量记录的编制与管理。
4
班组长
(1)参与生产方案的编制及实施。
(2)熟悉度掌握设计图纸、生产规范、规程、质量标准和生产工艺，向班组工人进行技术交底，监督指导工人的实际操作。
(3)合理使用劳动力，掌握工作中的质量动态情况，组织操作工人进行质量的自检、互检。
(4)检查班组的生产质量，制止违反生产程序和规范的行为。
5
材料
采购员
(1)负责落实原材料、半成品的外加工定货的质量和供应时间，并做好原材料、半成品的保护。
(2)规定现场材料使用办法及重要物资的贮存保管计划。
(3)对进场材料的规格、质量、数量进行把关。
(4)及时收集资料和原始记录，按时、全面、准确上报各项资料。
7.2.3质量管理制度
为规范和强化工程建设现场管理，促进各参建单位有关工程进度、质量、内业资料及安全生产、文明施工等各方面管理工作水平的提高，确保本项目投资、进度、质量、安全等各项目标的顺利实现，不断提升品牌形象。制定了工程质量管理制度，主要包括：
1．材料报检制度
（1）各种建筑材料进场必须及时向监理单位(出厂合格证、质量证明书)报验，经监理工程师验收确认合格后，方可使用于工程。
（2）见证取样后，材料在使用过程中以假换真、弄虚作假，部分掺假的，发现一次扣除管理押金5000元，或材料价格的5倍，并对掺假材料清退出场。
（3）装饰装修阶段材料（包括甲供材料）实行封样制。进场材料与样品不符，且擅自使用的，扣除管理押金1000～3000元/次。材料使用过程中换料，与样品不符，扣除管理押金3000元/次，并拆除、清场与样品不符的材料。
2．材料报检程序
（1）总承包单位的进场材料，向监理单位申报，附质量证明文件，验收合格后方可使用。
（2）分包单位进场材料须向总包单位申报，由总包单位联系监理单位，三方共同验收。
（3）进场材料未经报验使用于工程的，将严重罚款。
3．工程报验程序
（1）工程报验严格执行“
三检制
”，在施工单位自检、专检、互检合格的基础上报监理验收，监理验收合格方可进行下道工序施工。
（2）各分项工程施工单位自检，自检记录齐全后报监理验收，否则不予验收。
（3）检查中发现质量问题，监理下达监理通知书，在规定整改期限内不整改或整改不符合要求，擅自进行下道工序施工的，按通知书内容扣除管理押金。
4．质量控制程序。
5．工程交接制度。
6．施工单位需按监理下发的监理旁站方案内容在需要旁站施工部位提前通知监理。
7．涉及功能检测内容需提前通知监理。
8．建立健全质量保证体系。
9．工作落实。
7.2.4质量控制措施
为了提高本项目钢结构工程的制作质量，在工厂的加工制作过程中，我司依据《钢结构工程质量验收标准》GB50205－2001对主控项目设置的要求，制定以下主要分项工序质量控制措施。
1、
钢材下料、坡口加工质量控制措施
序号
内
容
1
钢材下料采用直条切割机、数控切割机、等离子切割机及半自动切割机进行，零件及构件的坡口加工必须采用半自动切割机进行，严禁手工切割。检查指标为设备运行是否完好及坡口加工是否选择半自动切割设备。
2
气割完毕后，应对钢材切割面进行检查，其切割面应无裂纹、夹渣和大于1mm的缺棱。当缺棱为1-3mm时，应修磨平整；当缺棱超过3mm时，应进行补焊，并修磨平整。检查指标为钢材切割断面的缺陷的修理方法及合格标准。3
气割完毕后的零件，其表面应注明工程名称、零件编号、零件规格、钢材材质及所属班组。检查指标为气割后零件的标识要求。
2、构件组装质量控制措施
序号
内
容
1
构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后才可进行组装。检查指标为完成对零件或部件的互检过程。
2
构件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等；并应使用磨光机对待焊部位打磨至呈现金属光泽。检查指标为待焊部位的清理质量标准。
3
焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差的范围之内，凡超差部位应给予修正，满足规范要求。
4
当进行构件的组装时，必须在面板表面进行位置线（双线）的标识，对钻孔或隔板装配的基准线具备永久性标志，具体方法为划线完毕后，立即用样冲进行打样冲眼，避免因线条模糊而造成尺寸偏差。检查指标为划线的方法、形式及基准线的永久性标志。
5
定位焊可采用焊条手工焊或气保焊，定位焊缝的质量必须完好，定位焊接后应清除焊渣和大颗粒飞溅。
6
重要结构的焊接接头，必须在接头两端设置引弧和引出板，其坡口形式应与被焊焊缝相近，焊焊缝引出长度应大于60mm，引弧板和引出板的宽度应大于100mm，引弧板和引出板的长度应大于150mm，厚度不小于10mm；焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。检查指标为引弧板及引出板的设置及去除方式。
7
允许对钢柱或钢梁的翼板和腹板进行拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超过两个，当距离该构件的端部或另一焊缝的尺寸小于610mm时，不允许存在接头，同样在腹板宽度方向，连接板、端板或加强板等零件中均不允许存在对接焊缝。翼板和腹板的拼接焊缝应相互错开，箱型柱翼板与腹板应错开500mm以上，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽；腹板拼接长度不小于600mm。
8
为了保证端板的安装质量及断面的外观要求，箱型柱主体构件的端头切割必须采用带锯或火焰切割机或半自动切割机进行。检查指标为钢柱端头切割的方式。
9
当构件在装配时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点。检查指标为摩擦面的外观质量。
10
构件在组装前，必须对锁口处的割渣及毛刺进行打磨，确保无割渣及毛刺并切割面平滑。检查指标为锁口处切割质量。
11
在进行箱型柱的气保焊打底时，应注意保证打底高度的均匀，打底高低差应在2mm以内。检查指标为气保焊打底的均匀性。
12
构件在密封前，应由质检进行隐蔽工程的检查，确保隐蔽工程的质量合格，同时清除构件内部的杂物后方可进行构件的密封。
13
牛腿腹板、节点板等有高强螺栓连接面的部件在组装焊接前进行摩擦面的抛丸处理。装配过程中对磨擦面应进行保护，不允许在摩擦面上随意打火、点粘零件、锤击、砂轮打磨，不得用有油脂的物质接触摩擦面，为防止焊接中的熔合飞溅物焊接中应使用薄钢板盖住摩擦面。检查指标为高强螺栓摩擦件的预处理。14
当构件的外观尺寸其宽度超过1.4米，高度超过2.4米必须进行散件抛丸；对构件上某些零件的组装会影响构件整体抛丸的效果时，应对构件进行散件抛丸。检查指标为保证构件的抛丸效果。
15
不允许随意增加刚性支撑来防止焊接变形，严禁在构件上随意打火和引弧。
3、焊接质量控制措施
序号
内
容
1
从事钢结构焊接的各类焊工，必须是经过理论和操作培训，经考试合格取得合格证书并在有效期内的焊工，未经培训和持证的焊工均不准从事本公司钢结构工程的焊接工作。检查指标为参与工程制作的焊工必须是持证或经焊工考试合格。
2
每条焊缝在收弧时（特别是气保焊），必须认真填满弧坑，以免出现弧坑裂纹；在构件角焊缝终止处，必须进行包角焊，引弧和熄弧端应离端头10mm以上。检查指标为气保焊收弧的质量及角焊缝的包角焊。
3
每一构件焊接完工后，焊工应认真进行自检，彻底清除焊渣、飞溅和焊瘤，修正焊缝缺陷或遗漏焊段等，并在焊缝上打上焊工钢印。检查指标为焊缝表面的清理及焊缝的标识。
4
当由于构件结构易产生变形而需增设临时加劲板时，制作车间必须填写《使用支撑申请表》，并报技术部进行审批，并根据批复进行相应的加工制作。
5
应注意控制构件在吊装或翻身过程中，由于操作而造成的构件母材的损伤，应及时安排焊工对损伤处进行焊补、打磨、修整光顺，对局部凹坑深度在1mm以内的进行打磨，凹坑深度在1mm以上的进行焊补并打磨。检查指标为吊装所造成的缺陷的处理原则。
6
在利用气保焊焊接各零件时，不允许立向下焊。检查指标为气保焊焊接操作手法。
7
电渣焊焊缝在收弧时，为防止收尾处的缩孔和火口裂纹，焊缝引出应满足10~20mm，渣池不应立即放掉，以免产生裂缝。检查指标为电渣焊收弧端的焊缝引出要求。
8
当拼接焊缝距离螺栓孔缘≤40mm时，必须将焊缝余高磨平。检查指标为螺栓孔周围的质量要求。
4．构件的表面除锈质量控制措施
序号
内
容
1
除锈采用的标准：采用国际标准ISO8501-1中有关除锈等级的内容和国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的有关说明和规定。检查指标为明确抛丸除锈应满足的标准。
2
钢材表面除锈应达到Sa2.5级：非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3
交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。检查指标为交付抛丸除锈的构件的表面状态。
4
所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。检查指标为抛丸磨料的表面状态。
5
用于喷砂的空气压缩机的容量应是6-20立方米/分，喷射力不低于0.5MPA。所使用的喷砂机必须保证抛射均匀，压力适度，在除锈后使构件上的氧化皮不留死角，并不发生严重变形。检查指标为喷砂的处理方法。6
经喷砂或抛丸后的构件，应检查表面除锈质量是否已经达到要求的Sa各级质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。检查指标为按照片及样板进行表面除锈质量的检验。
7
除锈后暴漏的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。
5、构件涂装质量控制措施
序号
内
容
1
施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作。对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格后才能上岗。检查指标为涂装操作人员的岗位技能及岗位合格证。
2
钢构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格后才可进行。检验指标为涂装前构件表面的处理状态。
3
各种油漆在使用前应充分搅匀，当天使用的油漆应在当天配制和当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入杂物。检查指标为油漆调配的具体要求。
4
涂装工作应尽可能在清洁和干燥的室内进行，相对湿度不大于80%，构件表面温度高于结露点5度。若在室外作业，当环境温度低于5度或高于35度，或遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。检验指标为涂装作业的环境因素。
5
涂装时构件应搁置在高度不低于0.5米的置架上，保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆滴反溅到工件的表面上。检验指标为涂装操作时构件的摆放要求。
6
无论采用何种涂装工艺方法，每道漆膜必须均匀、丰满、不得有漏涂、流挂和堆涂现象。检验指标为涂装的外观质量要求。
7
涂漆层数和漆膜厚度按设计要求，合格的漆膜厚度面积应不少于90%。检验指标为漆膜的合格面积大小。
8
喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。在构件的角落部位，应用扇形喷雾掠过角部，以免涂膜过厚干后引起龟裂。检查指标为喷涂时操作的要领。
9
涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过渡，以免造成构件变形，构件在堆放时切记不可与地面相接触。
10
涂装结束后的构件，应标上原构件编号和定位标记等。检查指标为涂装后的构件的标识。
11
当采用无气喷涂时，若出现严重流挂、条纹、过厚、过度雾化、针孔、皱皮和起泡等缺陷时，可采取如下应对解决措施。检查指标为对各种缺陷的改进措施。
缺陷
名称
造成原因
改进措施
流挂严重
喷枪与施工表面的距离太近，喷枪与表面角度不对
喷枪启动应于被涂表面漆膜间断处开始喷涂。喷枪与施工表面保持正常角度平行移动。
喷孔过大
检查喷孔是否损坏或喷孔选择错误。
油漆过份稀释
除非有特殊要求，否则油漆不宜再稀释。
条纹
喷孔不当，油漆太冷，粘度太高
更换喷孔，增大喷出压力，提高油漆温度，适当稀释。
漆面过厚
工艺不当
参照“流挂严重”说明，改用较小的喷孔。喷孔与工件表面垂直。
过度雾化
喷枪的气压过大，喷孔过小，枪距太远，工艺不当
减小压力，更换喷孔，保持枪距表面30公分左右。使喷枪与工件表面保持较近的距离，轻轻启动喷枪，喷枪与工件表面垂直。
针孔
漆膜过厚，喷枪的气压不够
减少湿膜厚度，增加喷枪喷出的压力
皱皮
稀释不够，油漆太冷，不能成膜
增加稀释剂用量，提高油漆温度，检查稀释剂型号是否正确。
起泡
表面有锈和油脂，表面有水分，干膜内有溶剂
喷涂前用适当的清洁剂清洁表面，表面温度必须高于露点，降低工作温度。12
涂装过程中应对每道工序的操作质量进行检查，并作好记录，如：工件表面在涂装前的状态，环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量以及混合涂料的配比等。检查指标为涂装工序过程中的操作记录。
13
应目测工件涂装后的表面质量如：涂层是否均匀，有无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹、漏涂、脱落和粘脏物等
。检查发现的缺陷及时修补。检查指标为涂装后构件的表面质量。
14
漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并作出记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂。测量时应在构件两端及中间取点，漆膜面积≤10m2时，应不少于3点；＞10m2时，每4
m2测一点，且不少于4点，所测点90%以上应达到规定的漆膜厚度，最小厚度值应不小于规定值的70%。检查指标为漆膜厚度的合格标准。
15
漆膜检查合格的构件，应检查构件编号和定位标志是否遗漏和错误。检查指标为涂装合格构件的标识。
16
涂装后的构件在未完全干固时不可进行吊运。一般在室外涂装时，涂后2小时内不应搬运构件。检查指标为涂装后的构件吊运的时间间隔要求。
17
涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。对于高度基本相同并已干透的构件可进行堆放，但构件之间必须填有木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。检查指标为涂装后的构件的堆放要求。
18
根据钢结构工程的常规要求，对钢构件禁止涂装部位按如下：
☆
地脚螺栓和底板禁止涂漆；
☆
连接板不涂漆；
☆
高强螺栓摩擦结合面不涂漆，摩擦面范围最外侧孔70mm以内；
☆
现场待焊接部位100mm的范围内喷漆面边界线应整齐，边界线的直线度为1.5mm，与该面中心线的垂直度为1.5；
☆
与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位不涂漆；
☆
密封的内表面不涂漆；
☆
设计要求的不涂漆的部位6、工厂预拼装质量的控制措施
序号
内
容
1
工厂预拼装前，拼装人员必须熟悉施工图、制作拼装工艺及有关技术文件的要求，并检查零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工；
2
拼装前，拼装人员应检查胎架模板的位置、角度等情况。批量拼装的胎模，复测后才能进行后续构件的拼装施工；
3
钢构件进入现场，由专业技术人员进行构件外形复测。在钢结构安装前，必须有加工厂的产品合格证及监理认可的手续才能吊装。
4
焊缝的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须在拼装前清除干净；
5
对于预拼接的焊接，在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件拼装、焊接、矫正后进行；
6
对于的隐蔽部件应先行焊接、涂装，经检查合格后方可组合。
7、钢结构工厂预拼装各主控点的质量保证措施
序号
内
容
1
轴线误差保证措施：
☆
在起吊重物时，宜使钢结构本体会产生水平晃动，此时应尽量停止放线；
☆
为防止阳光对钢结构照射产生偏差，放线工作安排在早晨与傍晚进行；
☆
钢尺要统一，使用时要进行温度、拉力校正。
2
标高误差控制措施：
☆
标高调整采用垫片或地脚螺栓。由于土建和制作的累计误差都集中在吊装工作上，为控制结构标高，在钢结构加工时，定位支座高度可做负偏差，标高可用插片进行调整；
☆
在构件加工厂的监督加工中，监督员认真复核构件外形尺寸，特别对拼接接口进行严格复查，确保构件按图加工。
☆
对工程使用的所有仪器进行复测，如有问题与有关方面商讨解决，使问题解决在施工之前。
3
现场拼接焊接的保证措施：
☆
为减少焊缝中扩散氢含量，防止冷裂和热影响区延迟裂纹的产生，在坡口的尖部均采用超低氢型焊条打底，然后用低氢型焊条或气体保护焊丝做填充。
☆
每条焊缝在施焊时要连续一次完成，大于4小时的焊接量的焊缝，其焊缝必须完成2/3以上才能停止施焊，在二次施焊时，应先预热再施焊，间歇后的焊缝开始工作后中途不得停止；
☆
气候条件：雨天原则上停止焊接，风速2m/s以上不准焊接，一般情况下，为充分利用时间，减少气候的影响，采用防雨和挡风措施；气温在0℃以下时，焊缝应采取保温措施；
☆在所有构件焊接、探伤后提交所有质量资料，请监理复验。
7.2.5质量通病防治
1、放样、号料精度不准确
原因分析：放样、下料未按规定的工艺进行。
采取措施：放样应采用经检定和教对的钢尺，并应留出焊接收缩余量。号料，必须与放样用同一钢尺或样杆，留出切割刨边和铣平等加工余量。下料，应严格计算切割精度数值，操作要准确，验收要落实责任。认真检查零部件的平直程度、坡口、角度及间隙，必须符合设计要求。
2、起拱不准确
原因分析：拱度计算不准，不符合设计要求。
采取措施：起拱构件在运输和吊装时未采取加固措施，导致变形。放样、下料时应明确拱度值，并在下料尺寸中放出所需的起拱量。按设计要求的拱度值，采用正确的加工工艺和拼装方法，严格控制累计偏差值。必须对起拱构件采取预防变形的保护加固措施。严防构件在翻转，运输和吊装时产生变形。
3、运输、堆放时产生变形
原因分析：场地松软，未设置垫木；运输和吊装构件时未加固。
采取措施：存放场地应夯实坚固、防止场地受压后产生沉降。构件堆垛下应设木枕，堆放要平稳。
重大构件尚应标明重量、重心位置及定位标记。构件在运输和起吊时，应采取临时加固措施，防止变形。
4、结构件制孔不准确
.
原因分析：孔距位移，孔径尺寸误差，孔内有毛刺。
采取措施：构件制孔应按施工图标定孔位，标注孔中心线，孔的间距和排距。应严格遵守规定。冲孔必须装好冲模，确保孔距及孔的质量，发现问题应及时处理。孔经的允许偏差必须符合规范的规定。
制孔必须保证孔经的精度，孔壁表面粗糙度应达Rd≤12.5μm。孔壁内严禁有毛刺。制孔完毕后应彻底清除孔边毛刺，并不得损伤母材。扩孔后孔经不得大于设计孔经的2.Omm。
5、焊接变形
原因分析：构件焊接后翘曲变形。
焊缝布置不对称，焊接的电流、速度、方向及焊接时采用的装配卡具，对构件变形均有影响。
采取措施：为防止和抵消焊接变形，焊前装配时，将工件向与焊接变形相反方向预留偏差。控制焊接顺序防止变形。采用夹具和专用胎具，将构件固定后再进行施焊。构件变形翘曲必须进行矫正。
7.3成品保护措施
7.3.1工厂制作成品保护
本工程如何进行成品及半成品保护必将对整个工程的质量产生极其重要的影响，特别是进场材料，必须重视并妥善地进行好成品保护工作，才能保证工程优质高速地进行生产。这就要求成立成品保护专项管理机构，对钢构件的制作、运输堆放、吊装及已完部分进行有效保护，确保整个工程的质量及工期。
我司据以往的工程经验并结合本工程的特点，充分考虑到从开工到竣工所有需要保护的（半）成品，制定如下成品保护措施。
1、钢构件的堆放
（1）待包装或待运的钢构件，按种类、安装区域及发货顺序，分区整齐存放，标有识别标志，便于清点。
（2）露天堆放的钢构件，搁置在干燥无积水处，防止锈蚀；底层垫枕有足够的支承面，防止支点下沉；构件堆放平稳垫实。
（3）相同钢构件的叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。
（4）对于箱形构件分段两端应采取必要的措施进行封闭处理,采用专用塑料封闭密实，防止雨水进入箱体内部引起锈蚀。
（5）钢构件的存储、进出库，严格按公司制度执行。
2、钢构件的包装
（1）钢构件的包装和固定的材料要牢固，以确保在搬运过程中构件不散失，不遗落。
（2）构件包装时，应保证构件不变形，不损坏，对于长短不一容易掉落的对象，特别注意端头加封包装。
（3）杆件钢构件，用钢带裸形捆扎打包，5m以下长捆扎二圈，5m以上长捆扎三圈。
（4）连接板、焊接衬板等，装在钢箱或木箱中发运。
（5）包装件必须书写编号、标记、外形尺寸，如长、宽、高、全重，做到标志齐全、清晰。
（6）针对本工程的零件、散件等，设计专用的箱子放置。
7.3.2运输成品保护
1、成品保护要求
钢结构运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。
钢构配件分类标识打包，各包装体上作好明显标志，零配件应标明名称、数量、生产日期。螺栓等有可靠的防水、防雨淋措施。
专人负责汽车装运，专人押车到的构件临时堆场或工地，全面负责装卸质量，发现问题及时解决并及时反馈给项目部，具体保护措施见下表：
序号
保护措施
1
构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。
2
同类型散件集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。
3
运输过程中，构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护，避免涂层损坏。
4
运输过程中，车辆运行保持平稳，超宽、超高运输须由培训过的驾驶员、押运人员负责，并在车辆上设置明显标记。
5
吊运杆件设专人负责，使用合适的吊夹具，严格遵守吊运规则，以防吊运过程中发生撞击、坠落引起损坏、变形。
6
装载时有专人监管，清点上车的箱号及打包号，车上堆放固定稳妥，增加必要的捆扎，防止构件松动。
7
根据构件的重量、外形尺寸，检查吊马、索具，严禁野蛮装卸。
8
构件到达施工现场后，及时组织卸货，分区堆放。
9
现场采用吊车吊运送构件时，要注意周围地形、空中情况，防止构件碰撞。
2、常规构件运输保护措施
（1）在构件发运前，事先派专业安全人员对行驶路线及卸货场地进行实地安全考察，制订切实可行的运输方式和运输路线，同时选定备用的运输路线，以防万一；同时每次运输前，详尽了解拟运线路上交通状况。
（2）根据工程运输量和构件特点，与运输承揽单位签订运输意向协议，运输单位是全国联运单位,有足够的运输能力和运输经验,以及现场赶工所需的运输能力储备。
（3）设计、制作运输过程中需要的临时支撑、架子等加固稳定装备。
（4）编制钢构件运输进度计划，密切与组装、拼装、安装进度的配合，确保运输过程的合理性与经济性相结合，保证现场安装进度的需要。
（5）与运输承揽单位签订行车安全文明运输责任协议，严禁违章野蛮运输。
（6）充分发挥本单位以往大型工程中的钢构件的运输工作管理经验，搞好本工程的运输管理工作，保证运输计划的实现。
（7）运输操作之前，本公司将责令承运方对投入运营的每一辆车辆进行严格的安全检查和正规的保养措施；并要求承运方提交运营车辆的准运报告，以保证车辆能准时、安全地到达目的地。
（8）对于本工程运输承运商的考核、选用将严格按照本公司“运输承运商服务考核控制程序”的相关规定执行，做到优胜劣汰，力争选择最优秀的承运商参与本工程构件的运输。
3、特殊构件运输成品保护措施
（1）外框柱的运输保证措施
本工程中外框柱牛腿较长，特别是型钢混凝土柱梁节点，如采用传统的立放方法进行运输，则无法满足车辆行驶的高度限制，运输时需特殊考虑,
并采取一定的预防措施（在过长钢牛腿悬臂端下部点焊角钢作为临时支撑,以防止运输过程中的变形）来保证构件安全、完好地运抵现场。钢柱尺寸如下图所示:
单根钢柱平面尺寸
根据我司以往的构件运输经验，对于此种特殊构件，如何码放是运输的关键。要做到既要保证构件的精度，又要节约运次。针对该构件特点，特采用如下所示的码放方式装车运输。单根钢柱码放轴侧图钢柱码放俯视图
7.3.2拼装成品保护
一方面构件倒运过程中，要进行钢结构件的保护；另一方面还需要进行构件表面防腐底漆及中间漆的保护。
1、构件保护
（1）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。
（2）构件堆场应作好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。
（3）在拼装、安装作业时，应尽量避免碰撞、重击。
（4）避免现场焊接过多的辅助构件，以免对母材造成影响。
（5）在拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。
2、涂装面的保护
构件在工厂涂装底漆及中间漆及一度面漆，在现场安装完成后涂装，防腐底漆的保护是半成品保护的重点。
（1）避免尖锐的物体碰撞、摩擦。
（2）减少现场辅助措施的焊接量，能够采用捆绑、抱箍的尽量采用。
（3）现场焊接、破损等母材外露表面，在最短时间内进行补涂装，除锈等级达到Sa2.5级或St3级以上，材料采用设计要求的涂装材料。
3、现场成品堆放保护与补漆
（1）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。
（2）构件堆放场地应做好排水，防止积水对构件的腐蚀。
（3）在拼装、安装作业时，应避免碰撞、重击。
（4）少在构件上焊接过多的辅助设施，以免对母材造成影响。
（5）吊装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。
（6）对于因装卸车钢丝绳划损的漆层，应严格按照现场补漆工艺进行补漆，对破损处用磨光机进行打磨到除锈等级Sa3级，然后喷漆，喷漆质量应达到成品构件油漆标准。
8.与工程参建各方配合方案
8.1
与业主的配合措施
在各关系中，最主要的是处理好与业主的关系，本公司全体人员确认“业主是顾客、是上帝”的观念，把业主期望的工期和工程质量作为核心，为业主建造一流的建筑产品，让业主满意。
从招标开始，经过施工准备，施工中的检查验收、进度款项支付、工程变更、进度协调、交工验收等。处理好这种关系主要是洽谈、签订和履行合同，即使产生纠纷，也以合同为依据解决。建设单位/业主委托了监理单位进行施工监理，则我公司应接受监理，按监理制度协调关系。
为加大各专业施工的协调力度，确保交叉施工的有序性，我们将与建设单位精诚合作，坚决贯彻本工程钢结构施工的指导思想，严格按施工总体部署科学组织、精心施工，确保有计划、有步骤地实现工程各项目标。
与业主的协调配合措施主要包括如下几个方面：
控制要点
协调配合措施
计划协调
日常计划管理中及时向建设单位提供以下资料：
(1)每月施工进度计划；
以上资料经建设单位和监理认可或认可后实施。
(2)每周施工进度计划；
(3)工程质量保证计划；
(4)月度产值完成情况报表。
技术质量管理配合
(1)积极主动地参加建设单位、监理组织的生产协调会，积极配合建设单位搞好图纸会审工作。
(2)及时向建设单位、监理提供主要分部分项工程《作业设计》，并经建设单位、监理认可后实施。
(3)认真及时办理好工序的交验工作，协助与建设单位、监理、质监站及设计部门进行质量考评工作。
(4)对建设单位、监理、质监、设计方提出的质量、技术问题高度重视，及时整改。
资金配合
(1)施工中积极向建设单位提供合理化建议，减少投资；
(2)入场后协助建设单位制定资金需用计划，提高资金的利用率；
(3)在建设单位方资金周转出现困难时，我方可在一定范围内提供资金配合，保证施工的顺利进行。控制要点
协调配合措施
其他协调
(1)积极协助建设单位方办理施工中的有关手续；
(2)协助建设单位处理好与周围居民的关系；
(3)我们将积极与建设单位配合，做好回访服务工作，确保建设单位无后顾之忧；
(4)我方工程完成并进行全面的清理工作后才交付给建设单位。
8.2
与监理单位的配合措施
与监理单位的协调配合措施主要包括如下几个方面：
序号
协调配合措施
1
开工前将正式施工组织设计及施工计划报送监理工程师审定。
2
各类检测设备和重要机电设备的进场情况向监理申报，并附上年检合格证明或设备完好证明。
3
施工用各类建筑材料均向监理报送样品、材质证明和有关技术资料，经监理审核批准后再行采购使用。
4
工程隐蔽前，在检查合格的基础上，提前24小时书面通知监理。
5
若监理对某些工程质量有疑问，要求复测时，项目技术负责人将给予积极配合，并对检测仪器的使用提供方便。
6
及时向监理报送分部分项工程质量自检资料。
7
若发现质量事故，及时报告监理和业主，并严格按照共同商定的方案进行处理。
8
合同签定后，向监理和业主报送施工图预算。
9
工程全部完工后，经认真自检，再行向监理工程师提交验收申请，经监理复验认可后，转报业主，组织正式竣工验收。
10
在竣工验收前7天，将质量保证资料交监理审查。
8.3
与设计单位的配合措施
我公司与设计单位同为承包单位，但二者之间没有任何合同，仅是在设计交底、图纸会审、设计变更与修改、工程验收等环节中发生的图纸供应关系、设计与施工技术关系，应通过密切接触，相互信任，相互尊重，友好协商的办法，并依靠业主、监理单位的中介作用，协调好二者关系。
在本工程项目施工中，需将设计图纸转化为加工、安装图纸。故实际施工中，要提出一个符合设计要求且切实可行的施工实施方案，就必须与原设计单位紧密联系，沟通协调。
与设计单位的协调配合措施主要包括如下几个方面：
序号
协调配合措施
1
负责与设计单位在钢结构深化设计工作方面的协调。目前我司已经进行了全部图纸的深化设计，中标后马上就施工图纸中碰到的问题向设计单位进行汇报，寻求解决办法。同时请设计院对深化设计图纸进行审批，以便于加工制作。
2
本工程钢结构施工过程非常复杂，钢结构吊装前将编制施工方案。施工前将施工方案送交设计单位审阅，征求意见，以便完善。序号
协调配合措施
3
开工前，作好图纸会审工作，领会设计意图，认真听取设计单位的交底；施工中，严格按设计图纸实施。
4
对主要结构在施工期间不同工况的内力及位移计算书，位移及应力我司将组织技术人员进行验算，并将验算结果呈报给设计院审查。
5
作好制作、安装部分节点的细化设计，并对设计中可能存在的问题反馈给设计院，从而满足设计及工程要求。
6
积极主动与设计单位联系，解决施工中发现的图纸技术问题。
7
对设计单位作出的设计变更及时调整现场施工方案，予以认真落实。
8.4
与总承包单位的配合措施
8.4.1
辅助构件的设计说明及供货状态
由于本工程构件体量大，为便于构件及节点的倒运及现场吊装，应事先在工厂在构件上设置吊装耳板及临时连接耳板等吊装工装措施。
1．吊耳
针对构件重量的分布情况我们选择设置不同大小及数量的吊装耳板，具体配置如下表：
构件吊装工装设置分类表
构件分类
吊点
吊耳
钢绳直径
50t＞G≥30t
4
40t
47.5mm
30t＞G≥20t
2
20t
39mm
G＜20t
2
20
33.5mm
说明：
（1）必须确保吊耳焊接质量，即吊耳与构件全熔透焊接。
（2）必须确保钢丝绳使用状态符合要求，即受损钢丝总数小于总绳根数的10％。
（3）钢丝绳与节点的水平夹角应不小于60度。
吊装耳板安装耳板本工程吊装耳板根据其用途可分为地面拼装吊装耳板和高空安装吊装耳板，其设计位置应根据总包单位的节点或构件地面拼装及高空吊装方案进行详细深化，确保耳板设计位置正确。
2．垫板
本工程垫板规格采用-30X6，垫板在工厂直接焊接在构件相应的位置上，对于受安装等因素限制不能直接在工厂焊接到构件上的垫板，在工厂加工成所需规格后将随构件一同配套运输到施工现场。
吊耳焊缝采用二级全融透焊缝。
3．安装耳板
深化设计应根据安（吊）装工艺的要求设计钢结构的安装耳板，一并提交说干设计人、总承包人、监理机构、发包人认可。根据下料单及施工工艺要求在工厂焊接钢构件的安装耳板，在焊接过程中严禁不必要的母材损伤。安装耳板拆除由总承包人完成。
构件单个对接口设置4个安装耳板，焊缝采用二级全融透焊缝。
8.4.2
提供安装单位的焊工考试试板、工艺试板的说明
1．焊工考试试板
凡从事建筑钢结构制作和安装施工的焊工，应进行理论知识考试和操作技能考试。
操作技能考试包括熔化焊手工操作技能基本考试、附加考试、定位焊考试和机械操作技能考试。
手工技能操作包括：手工电弧焊；熔化极气体保护焊（包括实芯焊丝及药芯焊丝）；药芯焊丝自动保护焊；非熔化极气体保护焊。施工现场焊接主要采用手工电弧焊及熔化极气体保护焊（实芯焊丝）。
除另有要求外，考试用试板在焊前、焊后均不得进行包括热处理、锤击、预热、后热在内的任何处理。试板坡口应光洁平整并清除其表面的水、油污、锈蚀等。
项目
工程情况
钢材分类
Q235B、Q345B、Q345GJC
板厚
5.5/6.5/8/9/12/13//15/16/18/20/2223//24/25
28/30/32/34/35/36//40/45/50/56/60
焊接材料
E4315、E4316、E5015、E5016（手工）
ER49-1、ER50-3（气体保护焊）
焊缝类型
板坡口焊缝、板角焊缝
焊接位置
F
/
H
/
V
/
O
根据以上工程情况，参照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ
81-2002选择采用试板如下：考试项目
试板规格
（长X宽X厚）
坡口尺寸（不带垫板）
标识
数量
试件形式
角度α（°）
间隙b（mm）
钝边p（mm）
基本
考试
250X120
X
25
60±2.5
（不带垫板）
1~2
（不带垫板）
≤2
（不带垫板）
V1Ⅱ(c)
O1Ⅱ(c)
V2Ⅱ
O2Ⅱ
2附加
考试
250X125
X
25建附V1Ⅱ(c)CbD
建附O1Ⅱ(c)
CbD
建附V2ⅡCbD
建附O2ⅡCbD
2定位焊考试
100X100
X
12
－
定VⅡ(c)
定OⅡ(c)
2我们将根据总包所需要的试板数量提供相应的焊工考试试板。
2．工艺试板
根据《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ
81-2002规定，凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：
（1）国内首次应用于钢结构工程的钢材(包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产)；
（2）国内首次应用于钢结构工程的焊接材料；
（3）设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用。
本工程所选用的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数均为较成熟的工艺，成熟施工企业绝大多数均应具备相关工艺能力，对于特殊情况下需要提供工艺试板的，我司将根据况总包单位提供的焊接工艺评定方案及《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ
81-2002的相关规定提供所需要的试板。
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