工程质量通病防治措施方案（钢筋工程、混凝土工程、水电安装） 本文简介：
QYB－008－2016工程质量常见问题防治措施方案2016-12发布实施一、工程质量常见问题防治保证管理体系1（一）工程质量保证措施流程图1（二）工程质量常见问题防治目标2二、工程质量常见问题各项防治措施方案2（一）砖砌体工程质量常见问题治理2（二）小型砌块工程常见质量问题预防措施10（三）模板工
工程质量通病防治措施方案（钢筋工程、混凝土工程、水电安装） 本文内容：
QYB－008－2016
工程质量常见
问题防治措施方案
2016-12发布实施
一、工程质量常见问题防治保证管理体系
1
（一）工程质量保证措施流程图
1
（二）工程质量常见问题防治目标
2
二、工程质量常见问题各项防治措施方案
2
（一）砖砌体工程质量常见问题治理
2
（二）小型砌块工程常见质量问题预防措施
10
（三）模板工程常见质量问题防治措施
18
（四）钢筋工程常见质量问题防治措施
22
（五）钢筋连接工程常见质量问题防治措施
24
（六）钢筋安装工程常见质量问题防治措施
29
（七）现浇混凝土结构常见质量问题防治措施
35
（八）抹灰工程常见质量问题治理措施
46
（九）屋面工程常见质量问题治措施
49
（十）室外贴面砖工程常见质量问题治理措施
69
（十一）防水工程质量常见问题防治措施
71
（十二）水泥混凝土面层楼地面常见质量问题治理措施...
123
（十三）水电安装部分
134
为认真执行公司质量方针、抓好工程质量，促进公司持续发展，针对建筑工程项目特点，依据《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013及相关建筑工程施工质量验收规范，特制定工程质量常见问题防治措施方案。
一、工程质量常见问题防治保证管理体系
（一）工程质量保证措施流程图（二）工程质量常见问题防治目标
1.通过质量常见问题专项治理，建造“放心工程”实现零投诉。
2.提高建筑工程建造质量，消除各类质量常见问题，减少因质量常见问题对工程施工造成的损失和浪费。
二、工程质量常见问题各项防治措施方案
（一）砖砌体工程质量常见问题治理
1.砂浆强度不符合要求
防治措施：
（1）控制砂的含泥量。强度等级大于或等于M5的砂浆，砂的含泥量不应超过5%；强度等级小于M5的砂浆，砂的含泥量不应超过10%。砂浆做到随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在2h和3h内使用完毕。灰槽内的砂浆使用过程中应经常翻动、清底。如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前进行二次拌合。
配制水泥石灰砂浆时，不得采用脱水硬化的石灰膏。生石灰熟化成石灰膏时，熟化时间不得少于7天。消石灰粉不得直接使用于砌筑砂浆中。
(2)
要重视砂浆试块的制作，强度等级评定要符合现行标准规定。
(3)
配齐计量工具，严格过磅，计量准确，根据砂子含水率的变化，及时的调整用水量。
2.水平或竖向灰缝砂浆饱满度不合格
防治措施：
（1）改善砂浆和易性，如果砂浆出现泌水现象，应及时调整砂浆的（和易性）稠度，确保灰缝砂浆的饱满度和提高砌体的粘结强度。
(2)
砌筑用烧结普通砖必须提前1～2天浇水湿润，含水率宜在10%～15%，严防干砖上墙使砌筑砂浆早期脱水而降低强度。
(3)
砌筑时要采用“三一”砌砖法，严禁铺长灰而使底灰产生空穴和摆砖砌筑，防止造成砂浆不饱满、粘结差。
3.砌砖不按规定留槎，组砌方法不正确
防治措施：
（1）控制好第一皮砖的竖向灰缝，在保证砌砖灰缝8mm～12mm的前提下考虑到砖垛处、窗间墙、柱边缘处用砖的合理模数。
(2)
确定标高，立好皮数杆，双面挂线。
(3)
构造柱部位必须留置马牙槎及设置拉结筋，马牙槎要求先退后进，进退均为五皮砖。临时间断处留槎必须顺直，不得偏轴线。
(4)
独立柱及长度小于240mm的门垛、窗间墙必须采用实心砖组砌，且必须错缝搭砌，防止出现包心柱和通缝。
4.框架柱拉结筋漏设，位置不当
防治措施：框架柱拉结筋应按砌块模数后焊设置，杜绝边砌边焊，检验合格后方可砌筑，或采取环氧树脂植筋法，但必须保证材料合格和经三方现场拉拔试验确定。
5.砌体开裂（砖砌体隔断墙和填充墙与混凝土框架梁、柱接触处、错层砖砌体、顶层墙体裂缝）
防治措施：
（1）强化图纸会审力度，在图纸会审时对砌体结构容易产生裂缝的部位从设计上采取技术措施。
（2）填充墙与现浇混凝土梁柱交接处，必须按规范要求设置钉钢丝网等抗裂措施，防止温度变化造成墙体裂缝；钢丝网与不同基体的搭接宽度每边不小于200mm。当外墙采用空心砖或加气混凝土等新型墙体材料时，应全墙满挂钢丝网；钢丝网片的网孔尺寸不应大于20mm×20mm，其钢丝直径不应小于0.9mm，应采用热镀锌电焊钢丝网，并宜采用先成网后镀锌的后热镀锌电焊网。钢丝网应用钢钉或射钉加铁片固定，固定点间距不大于300mm。钢丝网应设垫块，不得将网紧靠墙面固定，抹灰前经检查钢丝网设置符合要求后方可开始抹灰，确保钢丝网的抗裂作用。
（3）填充墙砌体应分次砌筑。每次砌筑高度不应超过1.5m，日砌筑高度不宜大于1.8m；灰缝砂浆应饱满密实，嵌缝应嵌成凹缝。当填充墙砌筑接近梁板底时，应留一定空间，至少间隔14d后，再将其补砌挤紧。补砌时，对双侧竖缝用水泥砂浆嵌填密实。外墙的架眼等孔洞应先进行清理后，浇水湿润再补砌砖，灰缝用水泥砂浆嵌填密。
填充墙砌体根部应砌筑不小于200mm高实心砖，当填充墙砌筑材料抗裂性能较差，长度超过5m或墙长大于2倍层高时，墙顶与梁宜有拉结措施，墙体中部加设构造柱，墙超过4m高时，其中部位置宜设置与柱相连的水平系梁。
（4）填充墙砌体临时施工洞处应在墙体两侧预留2Φ6@500拉结筋，补砌时应润湿已砌筑的墙体连接处，补砌应与原墙接槎处顶实，并外挂钢丝网片，两边压墙不小于200mm。
消防箱、配电箱、水表箱、开关箱等预留洞上的过梁，应在其线管穿越的位置预留孔槽，不得事后剔凿，其背面的抹灰层应满挂钢丝网片，钢丝直径不应小于0.9mm。
（5）外围护砌体无约束的端部应按抗裂设计要求设置构造柱与墙梁或采取其它可靠拉接措施。构造柱钢筋宜采用预埋，上下钢筋应与主体结构牢固连接。拉结筋应与墙、柱连接牢固，拉结筋伸入墙内的长度，应符合现行规范的要求。拉结筋设置可采用预埋和植筋的方式。
（6）住宅纵向长度超过规范规定时，必须设伸缩缝（缝宽不小于60mm，并应防止杂物散落其内）。
（7）屋顶宜优先采用女儿墙形式，且应将墙体构造柱延长到女儿墙内。
（8）采取以下措施防止顶层墙体开裂：
1）顶层砌筑砂浆等级不低于M5；
2）顶层圈梁下0.3m和每隔0.5m增设砖砌体水平灰缝钢筋（共3道），370mm增加3ф4，240mm增加2ф4，位置在顶层端部从山墙起两间范围内的内外纵墙及承重横墙；变形缝两端两间范围内的上述墙体；顶层的内横墙靠外墙一边2m范围内（伸入外纵墙每侧500mm）。
3）外纵墙与内横承重墙交叉处及山墙与内纵墙交叉处均应设构造柱；内纵墙与内横承重墙交叉处增设抗裂柱（图1.1和图1.2），抗裂柱仅在顶层设置，其上下端锚固于相应上下圈梁内。
6.墙体渗水
（1）现象:
1）住宅围护墙渗水。
2）窗口与墙节点处渗水。
(2)
原因分析:
1）砌体的砌筑砂浆不饱满、灰缝空缝，出现毛细通道形成虹吸作用；室内装饰面抹灰厚度不均匀，导致收水快慢不均，抹灰易发生裂缝和脱壳，分格条底灰不密实有砂眼，造成墙身渗水。
2）门窗口与墙连接密封不严，窗口过梁底未设滴水线或滴水线厚度、度不够，室外窗台板高与室内台板。室外窗台未作顺水坡，而导致倒水现象。
3）窗框四周与墙体之间塞口没有认真堵塞和嵌抹密封膏，或窗框保护带没有撕净，导致渗水。
4）脚手眼及其他孔洞堵塞不当。
(3)
防治措施：
1）外墙不宜采用加气混凝土砌块。
如果采用加气混凝土砌块作为外墙填充墙砌筑材料的应采用专用砂浆砌筑，应增加外墙防水构造层或找平层，其抹灰材料应选用抗裂防水砂浆以防墙面开裂，粉刷三遍成活，以保证防水效果；且每层抹灰厚度应不大于10mm，当抹灰厚度≥35mm时应有挂网等防裂防空鼓措施。
2）外围护填充墙上不宜留设脚手眼、穿墙洞等。对墙上留设的孔洞，应有防治渗漏开裂的专项施工方案，孔洞填塞应采用微膨胀防水混凝土分次填实，不得用砖和普通砂浆一次填塞。
3）外围护结构应严格控制门窗预留洞口，外围护填充墙门窗洞口应留置，洞口两边应砌筑实心砖，认真熟悉设计文件，了解门窗与墙体之间采用嵌缝材料及密封要求，不得使用混合砂浆嵌缝。窗下口应做混凝土窗台板，窗台应做10%排水坡度。
4）外墙架眼、孔洞、基层处理及找平层施工应符合下列要求：
抹灰前应先堵好架眼及孔洞，封堵应由专人负责施工作业，对孔洞封堵质量进行专项检查验收，并形成隐蔽工程验收记录。
封堵脚手架眼和预留的孔洞时，应清理干净，浇水湿润，然后采用干硬性细石混凝土封堵严密。并在洞口内外墙面采用大于孔洞边缘150mm、直径不应小于0.9mm热镀锌钢丝网固定好后再进行抹灰。不得采用砖和普通砂浆一次填塞封堵。
5）对混凝土、填充墙砌体基层抹灰时，应先清理基层，抹灰前墙面应浇水。严格控制抹灰砂浆配合比，确保砂浆有良好的和易性和保水性。抹灰面层严禁使用素水泥浆抹面。必要时，可在基层抹灰和面层砂浆之间增加耐碱玻纤网。
抹灰应分层进行，抹灰总厚度超过35mm时，应采取加设钢丝网等抗裂措施。采用预拌砂浆时，应由设计单位明确强度及品种要求。
墙体抹灰完成后应及时喷水进行养护。
6）外墙采用空心砖或加气混凝土等新型墙体材料时，宜采用全面挂金属网，以防外墙开裂。内墙宜采用耐碱玻纤网。
7.支承在悬臂梁和悬臂板上的墙体，应按（图1.1和图1.2）所示设置钢筋混凝土抗裂柱。图1.1
8.当外墙设置通长窗时，窗下应设钢筋混凝土压顶，压顶配筋及做法见（图1.3）；压顶下应设置抗裂柱，间距不大于3m，抗裂柱内配不小于4ф12纵筋及ф6@200箍筋；压顶和抗裂柱纵筋搭接、锚固长度不小于500mm。拉结筋设置应符合抗震要求。
图1.2图1.3
9.其他要求
（1）组砌方法要正确，砂浆强度符合设计要求，坚持“三一”砌砖法。
（2）对组砌中形成的空头缝应在装饰抹灰前将空头缝采用勾缝方法修整。
（3）饰面层应分层抹灰，分格条应在初凝后取出，注意压灰要密实，严防有砂眼和龟裂。
（4）门窗口与墙体的缝隙，在内外墙抹灰时将洞口用水泥砂浆粉刷，使洞口表面平整光洁、尺寸规整。按设计要求，对门窗与墙体之间采用嵌缝材料及密封要求，填塞保温、隔声、防潮无腐蚀性的材料如聚氨脂PU发泡填缝料等，缝隙封堵防水密封胶。不得使用混合砂浆嵌缝。
（5）外墙门窗洞口的过梁底应设置滴水线；室外窗台必须低于室内窗台板1cm以上，并应做成3%～5%坡度利于顺水。
（二）小型砌块工程常见质量问题预防措施
1.砂浆强度不符合要求
(1)
原因分析
1）水泥质量不合格。
2）砂的含泥量大。
3）砂浆配合比计量不准确。
4）加料顺序颠倒，砂浆搅拌不均匀。
5）人工拌合。
6）水灰比控制不好，和易性差。
7）砂浆保水性差。
8）砂浆品种与设计不相符，或掺外加剂后无相应措施。
上述原因将酿成砌筑砂浆强度低，满足不了设计的砌体强度，导致墙体的水平裂缝、竖向裂缝。
(2)
防治措施：
1)
材料
①
进场水泥必须有合格证和试验报告，其技术指标合格后，方可使用。
②
控制砂的含泥量，强度等级等于或大于M5的砂浆，砂的含泥量不应超过5%；小于
M5的砂浆，砂的含泥量不应超过10%。
外加剂必须具备产品技术说明和出厂合格证，并经试验配合比合格后方能配制砂浆。
③
严禁在楼、地面上进行拌合。
2)
拌制砂浆要有计划，做到随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌制后3h和4h内使用完毕；当施工期间最高温度超过30oC时，则必须分别在拌成后2h和3h内使用完毕。灰槽中的砂浆，使用过程中应经常翻动、清底。如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前进行二次拌合。
3)
重视砂浆试件的制作，包括底模及其托模砖的含水率、试件的插捣方式和养护。
4)砌筑砂浆的质量要求和试件的制作、强度等级评定要符合现行标准的规定。
2.砌体几何尺寸不符合设计图纸要求
(1)
现象
1）墙身的厚度尺寸达不到设计要求。
2）砌体水平灰缝厚度10皮砖的累计数，不符合验评标准的规定。
3）混凝土结构的圈梁、构造柱、墙、柱胀模。
(2)
原因分析
1）砖的几何尺寸不规格。
2）对砖砌体水平灰缝不进行控制。
3）砌筑过程中未设皮数杆，挂线不准。
4）混凝土模板刚度小，导致浇筑后的混凝土构件胀模。
(3)
防治措施：
1)
同一单位工程宜使用同一厂家生产的砖。
2)
要正确设置皮数杆，皮数杆间距（一般间距不超过15m～20m，转角处均应设立）。严格控制皮数杆上的尺寸线。
3)
水平和竖向灰缝的砂浆均应饱满，其厚（宽）度应控制在10mm左右；不得小于8mm，也不得大于12mm。
4)
砌一砖以上墙砌体必须双面挂线，砌一砖厚混水墙时采用外手挂线。
5)
浇筑混凝土前，必须将模具支撑牢固；混凝土要分层浇筑，振捣棒不可直接接触墙体。
3.组砌方法不正确
(1)
现象
1）包心柱，里外皮砖层互不相咬，形成周边通天缝。
2）混水墙面组砌方法混乱，出现通缝和“二皮砖”，组砌形式不当，形成竖缝宽窄不均。
上述情况，将降低砌体强度整体性。
(2)原因分析
1）第一皮排砖不正确。
2）混水墙，忽视组砌方法。
3）半头砖集中砌筑造成通缝。
4）砖柱砌筑采用的是包心砖柱砌法。
5）没有按设置皮数杆控制砌砖层数而造成砖墙错层。
6）砌体留槎错误。
(3)
防治措施：
1）控制好第一皮砖的摆砌，在保证砌砖灰缝8mm～10mm的前提下考虑到砖垛、窗间墙、柱边缘处用砖的合理模数。
2）混水墙的砌筑，加强对操作人员的质量意识教育，进行现场交底，砌筑时要认真操作，墙体中砖缝搭接不得少于1/4砖长；墙体的组砌形式，应根据砌筑部位的受力性质而定。
3）半头砖要求分散砌筑，不得集中使用，一砖或半砖厚墙体严禁使用碎砖头。
4）确定标高，立好皮数杆，第一皮砖的标高必须控制好，与砖层必须吻合。
5）构造柱部位必须留置马牙槎放置拉结筋，马牙槎要求先退后进，进退均为五皮砖。临时间断处留槎必须顺直放置拉结筋，并不得偏轴线。
6）施工洞口留置应距纵（横）墙500mm之处留置阳槎，并应放置拉结筋和过梁。
4.水平或竖向灰缝饱满度不合格
(1)
现象
砌体砂浆不密实不饱满，水平灰缝饱满度低于“规范”和“验评标准”的规定。
(2)
原因分析
1）砌筑砂浆的和易性差，直接影响砌体灰缝的密实和饱满度。
2）干砖上墙和砌筑操作方法错误，不按“三一”砌砖法砌筑。
3）水平灰缝缩口太大。
综合上述将降低砌体的抗压强度和抗剪能力。
(3)
防治措施：
1）改善砂浆和易性，如果砂浆出现泌水现象，应及时调整砂浆的稠度，确保灰缝的砂浆饱满度和提高砌体的粘结强度。
2）砌筑用烧结普通砖必须提前1～2天浇水湿润，含水率宜在10%～15%,严防干砖上墙。
3）砌筑时要采用“三一”砌砖法，严禁铺长灰而使底灰产生空穴和摆砖砌筑，造成砂浆不饱满。
4）砌筑过程中要求铺满口灰，然后进行刮缝。
5.砌体的整体性和稳定性差
(1)现象
1）外墙转角处和楼梯间不同时砌筑；纵（横）墙交接处不留置斜槎。
2）每层承重墙的最上一皮砖，以及在梁和梁垫的下面摆放顺砖。
3）填充墙的顶层砖和梁、板下部摆砌平砖。
4）砖砌台阶的面上以及砖砌体的挑出层中用顺砖。
5）拉结筋的放置、长度、数量不符合规定。
(2)
原因分析
1）外墙转角处楼梯间和纵（横）墙交接处，留置直槎。
2）承重墙的最上一皮砖、梁和梁垫下面、砖砌台阶的水平面上以及砖砌体的挑出层中（挑檐、腰线等），采用顺砖，当上部承受载荷作用后砌体失去稳定性。
3）填充墙的顶部和梁、板下面，摆砌平砖，造成墙与梁和墙与板为活节点，因为这种砌法打灰不能密实，导致填充墙稳定性和整体性差。
4）拉结筋设置的不准确，位置不对，长度、数量、弯钩的制作不符合施工规定。
(3)防治措施：
1）填充墙采用烧结空心砖、轻骨料混凝土小型空心砌块时的水平灰缝和竖向灰缝应为8mm～12mm;蒸压加气混凝土砌块砌体当采用水泥砂浆、水泥混合砂浆时或采用蒸压加气混凝土砌块砌筑砂浆时，水平灰缝和竖向灰缝宽度不应超过15mm,
当蒸压加气混凝土砌块采用蒸压加气混凝土砌块粘结砂浆时，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度为3mm～4mm。
砖砌体外墙转角、纵（横）墙交接处和楼梯间的墙体应同时砌筑。若不能同时砌筑，在临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的2/3。
2）承重墙的最上一皮砖、梁和梁垫下面的砖、台阶的水平面上、砖砌体中挑出层（挑檐、腰线等）部位，均应用丁砖砌筑，以便受力后能保证砌体的稳定性；承重墙使用的小砌块应完整、无破损、无裂缝。
3）砌体隔断墙和填充墙的顶部均应采用斜砌方式砌筑，并应挤紧筑严顶部砂浆，砂浆应饱满密实。
非承重砌体应分次砌筑，每次砌筑高度不应超过1.5m。应待前次砌筑砂浆终凝后，再继续砌筑；日砌筑高度不宜大于1.8m。
砌体顶部应预留空隙，再将其补砌顶紧。应待砌体砌筑完毕至少间隔14天后补砌。补砌顶紧可用配套砌块斜顶砌筑，在砌体顶部预留200mm左右空隙，按下图所示方法砌筑(图2.1a砌体转角部位砌法、图2.1b砌体中部砌法)。图2.1a
图2.1b
6.墙体结构裂缝
(1)
现象
1）砖砌体隔断墙和填充墙与混凝土框架柱梁接触处产生竖向裂缝。
2）房屋底层窗台墙上出现竖向裂缝。
3）在错层砖砌墙体上出现水平或竖向裂缝。
4）顶层墙体产生水平和斜向裂缝。
5）顶层墙体在楼的两端的内外纵墙两间范围内出现水平或斜向裂缝。
6）顶层横承重墙体在圈梁以下墙体的端部两侧的上部出现正八字裂缝。
7）顶层山墙和前后纵墙上的女儿墙根部出现裂缝。
(2)
原因分析
1）砌体材料由于膨胀系数不同，收缩不均匀和伸缩量不同，受温度差影响而引起的裂缝。结合部砂浆不饱满或遗漏拉结筋导致开裂。结构裂缝将影响主体结构强度、使用功能和美观，损害结构的整体性和安全性，降低住宅使用寿命。
2）房屋底层窗台墙上出现的上宽下窄竖向裂缝，一般是由于窗台墙与窗间墙载荷差异、窗间墙沉降、灰缝压缩不一而在窗口边产生剪力，在窗台墙中间产生拉力造成。
3）房屋两楼层标高不一时，由于屋面或楼板胀缩或其他因素而产生推挤，形成在楼层错层处出现水平裂缝或在纵墙上出现竖向裂缝。
4）楼两侧因温度应力大，砖砌体抗剪能力很低，故在窗洞上部出现水平或斜向裂缝，特别是不按规范要求设伸缩缝的住宅裂缝尤其严重。
(3)防治措施：
1）楼两端顶层的两间范围内在内纵墙与承重墙横墙交接处设抗裂柱，外纵墙与承重墙交接处增设构造柱，楼两端两间范围内砌体由圈梁以下300mm处加2根ф4加强筋（一砖半墙加3根）一道，其下相隔500mm再加两道相同的抗裂加强筋。
2）顶层由两端山墙或伸缩缝处向内数的第二至三间房屋承重墙开始，与外纵墙所有的结合部由圈梁以下300mm处加2根ф4加强筋（一砖半墙加3根）一道，其下相隔500mm再加两道相同的抗裂加强筋。抗裂加强筋伸入横承重墙2m，伸入外纵墙0.5m。
3）屋面应严格控制檐头处的保温层厚度，顶层砌体砌完后应及时做好隔热层，防止顶层梁板受烈日照射变化因温度而引起结构的膨胀和收缩。
4）女儿墙因结构层完工后保温层温度变化或冻融产生变形，将女儿墙根推开而产生水平方向裂缝，为防止出现这一质量通病，铺设结构层、保温层材料时，必须在结构层或保温层与女儿墙之间留设温度缝，并用柔性密封材料填嵌。
（三）模板工程常见质量问题防治措施
1.模板安装
(1)
梁、板模板现象:梁、板底不平、下垂、下挠；梁侧模板不平直；梁上下口胀模。
原因：模板龙骨、支柱刚度、强度不够，支柱基础下沉，底模未按标准要求起拱。
防治措施：梁、板底模板的龙骨、支柱的截面尺寸及间距应通过设计计算决定，使模板的支撑系统有足够的强度和刚度。作业中应认真执行设计要求，以防止混凝土浇筑时模板变形。模板支柱应立在垫有通长模板的坚实的地面上，防止支柱下沉，使梁、板产生下挠，，梁、板模板应按设计或按标准要求起拱。梁模板上下口应设销口楞，再进行侧向支撑，以保证上下口模板不变形确保梁的截面尺寸符合要求。
(2)柱模板
1）胀模、断面尺寸不准，混凝土保护层过大。
原因：柱模板强度、刚度不够。
防治措施：根据柱高和断面尺寸设计核算柱箍自身的截面尺寸和间距，以及对大断面柱使用穿柱螺栓和竖向钢楞，以保证柱模的强度、刚度足以抵抗混凝土的侧压力，施工应认真按设计要求作业。
2）柱身扭向。
原因：校正时未进行双面校正。
防治措施：支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安装斜撑（或拉锚），吊线找垂直时，相临两片柱模从上端每面吊两点，使线坠到地面，线坠所示两点到柱位置线距离均相等，以使柱模不扭向。
3）轴线位移。
原因：柱支模时未拉通线。
防治措施：成排的柱子，支模前要在地面上弹出柱轴线及柱边通线，然后分别弹出每柱的另一方向轴线，再确定柱的另两条边线，支模时，先立两端柱模，校正垂直与位置无误后，柱模顶拉通线，再支中间各柱模板。柱距不大时，通排支设水平拉杆及剪刀撑，每柱分别四面支撑，保证每柱垂直和位置正确。
(3)
墙模板
1）墙体厚薄不一，平整度差。
原因：模板的强度和刚度不够，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法未认真操作。
防治措施：防治方法是模板设计应有足够的强度和刚度，龙骨的尺寸和间距、穿墙螺栓间距、墙体的支撑方法等在作业中要认真执行。
2）墙体烂根，模板接缝处跑浆。
原因：模板根部缝隙未堵严，模板内清理不干净，混凝土浇筑前未座浆。
防治措施：模板根部砂浆找平塞严，模板间卡固措施牢靠。模板内杂物清理干净，混凝土浇筑前应用与混凝土同强度等级和配比的纯水泥砂浆座浆50mm厚。
3）门窗洞口混凝土变形。
原因：门窗模板与墙模或墙体钢筋固定不牢，门窗模板内支撑不足或失效。
防治措施：门窗模板内设足够的支撑，门窗模板与墙模或墙体钢筋固定牢固。
(4)
模板缝隙跑浆
原因：模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢靠。
防治措施：模板拼装时缝隙垫海绵条挤紧，并用胶带封住。加强检查，及时处理。
(5)
标高偏差超标
原因：
1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工。
3）高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。
5）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。
防治措施：
1）由专人进行测量，各种测量仪器定期校验。主体施工阶段应弹出标高和轴线、房屋开间方正控制线等。准确测量，认真记录，确保现场控制线标识清楚。
2）严格控制现浇楼板厚度，每层楼设足够的标高控制点，在混凝土浇筑前做好现浇板厚度控制标识，每1.5㎡～2㎡范围内用钢筋头设置一处，上边测量楼面＋0.05m标高线，浇筑混凝土时现场人员根据标高线浇平混凝土，并随时检查。
3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防累计误差。当建筑物高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高控制点不少于2个，以便复核。
4）预埋件及预留孔洞安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，
必要时用电焊或套框等方法将其固定。在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。
5）砌筑填充墙和装修阶段应严格所弾出的标高和轴线控制线施工，发现超标时及时处理。
6）楼梯踏步模板应考虑装修厚度。
2.模板拆除
(1)
混凝土表面粘连
原因：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。
防治措施：模板表面清理干净，隔离剂涂刷均匀。
(2)
混凝土楞角破损、脱落
原因：
1）拆模过早，混凝土强度不足。
2）操作人员不认真，用大锤、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破损、脱落。
防治措施：
1）混凝土强度必须达到质量验收标准中的要求方可拆模。
2）对操作人员进行技术交底，严禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。
（四）钢筋工程常见质量问题防治措施
1.箍筋不方正
矩形箍筋成型后，拐角不呈90o，或两对角线长度不相等。钢筋弯钩平直长度不够，箍筋弯钩角度不符合要求。
原因：箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
防治措施：注意操作，使成型正确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
2.成型尺寸不准确
已成型的钢筋尺寸和弯曲角度不符合设计要求。
原因：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。
防治措施：加强钢筋配料管理工作，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，制定下料表。根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定好扳距大小。
为保证弯曲角度符合要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
3.已成型的钢筋变形
钢筋成型后外形准确，但在堆放或搬运过程中发现弯曲、歪斜、角度偏差。
原因：成型后，往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的物体或钢筋碰撞成伤；堆放过高或支垫不当被压弯；搬运频繁，装卸“野蛮”。
防治措施：搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点要平整，支垫应合理；尽量按施工需要运至现场并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。
4.圆形钢筋直径不准
原因：圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不准是由于没有很好的考虑这两点因素。
防治措施：应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。当盘缠在圆筒上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一些，拉开螺距后又会使直径略微缩小，其间差值应有计算确定。
5.钢筋代换后根数不能均分
同一编号的钢筋分几处配置，配料时进行规格代换后因根数变动，不能均分于几处。
原因：在钢筋材料表中，该号钢筋只写总根数，在钢筋进行代换时忽略了钢筋分几处布置的情况。
防治措施：在配料加工钢筋前进行钢筋代换计算时，要预先熟悉施工图，看该号钢筋是否分几处布置，如果是应按分根数考虑代换方案。
6.箍筋弯钩形式不对
箍筋末端未按规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。
原因：不熟悉箍筋使用条件，忽视规范规定的弯钩形式使用范围；配料任务多，各种弯钩形式取样混乱。
防治措施：熟悉各种弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要注意图纸上的标注和说明。
（五）钢筋连接工程常见质量问题防治措施
1.钢筋闪光对焊
(1)
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣。
原因：
1）焊接工艺方法使用不当。
2）焊接参数选择不合适。
3）烧化过程太弱或不稳定。
4）烧化过程结束到顶锻开始之间的过度不够急速或有停顿，空气侵入焊口。
5）顶锻速度太慢或带电顶锻不足。
6）顶锻留量过大，顶锻压力不足，使焊口封闭太慢或未能真正密合。
防治措施：
1）选择适当的焊接工艺。
2）重视预热作用，掌握预热要领，减少预热梯度。
3）确保带电顶锻过程，采取正常的烧化过程。
4）避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。
5）加快顶锻速度。
6）增大顶锻压力。
(2)
过热：从焊缝或近缝区断口上可看到粗晶状态。
原因：
1）预热过分，焊口及其近缝区金属强烈受热。
2）预热时接触太轻，间歇时间太短，热量过分集中于焊口。
3）沿焊件纵向的加热区域过宽，顶锻留量偏小，顶锻过程不足以使近缝区产生适当的塑性变形，未能将过热金属排除于焊口之外。
4）为了顶锻省力，带电顶锻延续较长，或顶锻不得法，致使金属过热。
防治措施：
1）根据钢筋级别、品种规格等情况确定其预热程度，在施工中严加控制。
2）采取低频预热方式，适当控制预热的接触时间、间歇时间以及压紧力。
3）严格控制顶锻时的温度及留量。
4）严格控制带电顶锻过程。
(3)
脆断：在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆段、过热脆断和烧伤脆断几种情况。
原因：
1）焊接工艺方法不当。
2）对焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了热处理措施，但因温度过低，未能取得有效的效果。
防治措施：
1）针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。
2）正确控制热处理程度。
(4)
烧伤：钢筋与电极接触处表面微熔及烧伤。
原因：
1）钢筋与电极接触处洁净程度不一致，有氧化物，夹紧力不足，局部区域电阻很大，因而产生了不允许的电阻热。
2）电极外形不当或严重变形，导电面积不足，致使局部区域电流过大。
防治措施：
1）清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污。
2）清除电极内表面的氧化物。
3）改进电极槽口形状，增大接触面积。
4）夹紧钢筋。
(5)
接头弯折或轴线偏移：
原因：
1）钢筋端头歪斜。
2）电极变形太大或安装不准确。
3）焊机夹具晃动太大。
防治措施：
1）正确调整电极位置。
2）修整电极钳口或更换已变形的电极。
3）矫直钢筋的弯头。
2.钢筋电渣压力焊
(1)
轴线偏移、弯折。
原因：
1）钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。
2）夹具长期使用磨损，造成上下不同心。
3）顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。
4）焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。
防治措施：
1）矫直钢筋端部。
2）正确安装夹具和钢筋。
3）避免过大的挤压力。
4）及时修理或更换夹具。
(2)
咬边：
原因：
1）焊接时电流太大，钢筋熔化过快。
2）上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。
3）停机太晚，通电时间过长。
防治措施：
1）减小焊接电流。
2）缩短焊接时间。
3）注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位。
(3)
未焊合：上下钢筋在结合面处没有很好的融合在一起。
原因：
1）焊接过程中上钢筋提升过大或下送时速度过慢；钢筋端部熔化不良或形成断弧。
2）焊接电流小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量。
3）焊接过程中设备故障，上钢筋卡住，未能及时压下。
防治措施：
1）在引弧过程中精心操作，防止操纵杆提的过快或过高，间隙太大发生断路灭弧；也应防止操纵杆提的过慢，钢筋粘连短路。
2）适当增大焊接电流和延长焊接通电时间，使钢筋端部得到适宜熔化量。
3）及时修理焊接设备，保证正常使用。
4）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。
3.钢筋锥螺纹连接
（1）钢筋套丝缺陷：
原因：操作工人未经培训或操作不当。
防治措施：对操作工人进行培训，取得合格证后再上岗。
（2）接头露丝：拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。
原因：接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。
防治措施：
1）按规定的力矩值，用力矩扳手拧紧接头。
2）连接完的接头必须立即用油漆做标记，防止漏拧。
（六）钢筋安装工程常见质量问题防治措施
1.骨架外形尺寸不准、歪；扣筋被踩向下位移
原因：多根钢筋端部未对齐，绑扎时个别钢筋偏离规定位置。
防治措施：绑扎时将钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
2.柱、墙钢筋位移
原因：固定钢筋的措施不可靠，在混凝土浇筑过程中被碰撞，偏离固定位置。
防治措施：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢，混凝土浇筑前、后应有专人检查修整。
3.受力筋保护层不符规定，露筋
原因：
（1）混凝土保护层垫块间距太大或脱落。
（2）钢筋绑扎骨架尺寸偏差大，局部接触模板。
（3）混凝土浇筑时，钢筋受碰撞位移。
防治措施：
（1）混凝土保护层垫块要适量可靠。
（2）钢筋绑扎时要控制好外形尺寸。
（3）混凝土浇筑时，应避免钢筋受碰撞位移。混凝土浇筑前、后应设专人检查修整。
4.绑扎接头松脱
原因：搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
防治措施：钢筋搭接处应用铁丝扎牢。扎结部位在搭接部分的中心和两端共3处。搬运已扎好的钢筋骨架应轻抬轻放，尽量在模板内或模板附近绑扎搭接接头。
5.柱箍筋接头未错开布置
原因：绑扎柱箍筋骨架时疏忽所致。
防治措施：做好钢筋绑扎技术交底及检查工作。
6.弯起钢筋方向错误
原因：没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。
防治措施：对操作人员专门交底，在钢筋上挂牌标识。
7.钢筋接头位置错误，受力钢筋锚固长度、搭接长度不够，在连接区段内接头数量超规范
原因：没有对操作人员进行技术交底；未认真核对图纸。
防治措施：对操作人员专门交底，梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。
8.箍筋加密区长度不够，箍筋数量不足；绑扎不牢
原因：未认真执行设计和规范的要求，箍筋绑扎不牢。
防治措施：认真按设计和规范要求设置箍筋加密区，箍筋绑扎要牢固。
9.浇灌混凝土不搭马道，乱踩钢筋野蛮施工；竖向插筋无扶正措施造成钢筋位移。
原因：操作人员成品保护意识不强，技术交底未进行成品保护要求。
防治措施：加强对操作人员成品意识，建立工序交接制度，并在技术交底中进行成品保护措施交底，浇灌混凝土必须搭设马道。
10.钢筋分项未按规定执行现场“挂牌”制度。
原因：现场工序验收交接制度规定不清，现场操作人员无现场“挂牌”制度的认识。
防治措施：建立健全工序交接制度，并在技术交底中对现场“挂牌”制度进行交底。
11.梁柱接头处柱箍筋数量不足或漏绑
原因：因操作困难，未绑加密箍筋；采用模外绑梁筋，后落入梁底，加之梁柱接头早已封模，无法绑梁、柱接头柱箍筋。
防治措施：应合理安排先绑梁筋，待补上梁、柱接头柱箍筋后，再封梁侧模的操作方法
12.其他要求
（1）梁二排钢筋应固定且应符合下列要求：
图6.1.a图6.1.b
1）一、二排纵筋之间的净距不小于25mm和一排纵筋直径的较大者。如箍筋弯勾阻挡二排纵筋位置，应按如（图6.1a）、（图6.1b）处理。
2）分隔筋直径不小于25mm和纵筋直径的较大者，一、二排纵筋与分隔筋三者必须靠紧,用粗铁丝绑扎。
3）梁面第一分隔筋距支座0.5m处设置，以后每增加3m设一处，同一面纵筋每跨不少于2处；
4）梁底第一分隔筋距支座1.5m处设置，以后每增加3m设一处，每跨不少于2处；
（2）框架梁、柱箍筋应符合下列要求：
1）框架梁、柱箍筋应按(图6.1c)制作；当梁、柱纵筋较密，无法按(图6.1c)制作时，应做成焊接封闭环式箍筋(如图6.1d或符合规范的焊接工艺)，不得焊伤箍筋。
图6.1.c图6.1.d
2）梁柱节点箍筋必须按（图6.1.e）或焊接封闭环式箍筋制作，并按设计要求的间距加密箍筋。3）钢筋段与节点箍筋点焊制成钢筋笼，随绑扎后的梁筋一齐下沉至设计位置（如图6.1.e和图6.1.f）
图6.1.e
图6.1.f
（3）垫卡、垫块及钢筋保护层应符合下列要求
垫卡及垫块：禁止使用碎石做梁、板、基础等钢筋保护层的垫块。梁、板、柱、墙、基础的钢筋保护层宜优先选用塑料垫卡；当采用砂浆垫块时，强度应不低于M15.0，面积不小于40mm×40mm。梁柱垫块应垫于主筋处，厚度为纵筋保护层厚度减去箍筋直径；基础垫块厚度同基础保护层。垫块上应按(图6.2)预留18＃绑扎固定铁丝。
图6.2
（4）当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均小于10mm时，应采用(图6.3.a)所示支架，支架间距为：当采用ф6分布筋时不大于500mm，当采用ф8分布筋时不大于800mm，支架与受支承钢筋应绑扎牢固。当板面受力钢筋和分布钢筋的直径均不小于10mm时，可采用(图6.3b)所示马蹬作支架。马蹬在纵横两个方向的间距均不大于800mm，并与受支承的钢筋绑扎牢固。当板厚h≤200mm时马蹬可用ф10钢筋制做；当200mm≤h≤300mm时马蹬应用ф12钢筋制做；当h>300mm时，制作马蹬的钢筋应适当加大。
图6.3.a图6.3.b
（5）预留电器线盒应采用增高型的灯头盒和过线盒,保证接线孔下缘至盒的开口面的距离,不小于板底筋直径与规范规定的板筋保护层厚度两者之和。
（七）现浇混凝土结构常见质量问题防治措施
1.蜂窝
原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
防治措施：根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50
mm厚。
2.露筋
原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。混凝土振捣应防止漏振或过振。
3.混凝土麻面、粘结
原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂，控制好拆模时间
4.孔洞
原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。
5.缝隙与夹渣层
原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。
防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。
6.墙体烂根
原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。
防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或无石子混凝土。混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。
7.混凝土表面蜂窝、露筋、孔洞、夹渣、烂根、漏浆严重；洞口变形，缺棱掉角。拆模早，不按规定进行养护；表面裂缝
原因：模板内杂物清理不干净，模板加固不牢，接缝不严密，拆模过早；混凝土浇筑时漏振或振捣不密实，欠振。木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；低温施工过早拆除侧面非承重模板；拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
防治措施：柱、梁柱节点、混凝土墙以及梯板木模板安装均应在其根部预留100mm×150mm或视情况留适当的垃圾出口孔，清洗垃圾后再予封孔，防止接口处出现夹渣现象，垃圾出口孔可按下列要求留设：
柱、梁柱节点每根（处）留一个垃圾孔；楼梯板每跑留一个垃圾孔。
（3）混凝土墙一般按每2m留一个垃圾孔，根据现场情况可适当进行调整；
模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑时应保证不漏振、欠振或过振。混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
8.混凝土裂缝
原因：
（1）混凝土配合比不合理，浇筑后产生分层，出现裂缝。
（2）混凝土养护时间不够；混凝土浇筑后，未按要求及时养护，使混凝土失水干缩形成裂缝。
（3）大体积混凝土温控措施不到位，水化热大，使内部与表面温差过大产生裂缝。
（4）主筋严重位移，使结构受拉区开裂；混凝土初凝后又受扰动，产生裂纹。
（5）构件受力过早或超载引起裂缝。
（6）模板及支撑不牢，产生变形或局部沉降；现浇混凝土拆模过早。
防治措施：
（1）模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工顺序、施工机具和材料供应等条件进行设计，支撑支柱应置于坚实的地面上，并具有足够的刚度、强度和稳定性；支模系统必须有经审批的专项施工方案。
（2）安装模板时，应确保钢筋保护层的厚度，准确配置混凝土垫块或钢筋定位器；安装的模板须构造紧密，不漏浆不渗水，不影响混凝土均匀性及强度发展，并能保证构件形状正确规整。
（3）混凝土板面荷载应根据设计荷载进行验算，不得随意在板面堆载，并要注意板面荷载要均匀，模板及支架的拆除顺序及相应的安全措施在制定施工技术方案时应考虑周全。拆除模板时严禁对楼层出现冲击荷载。
（4）对混凝土的配合比要提前优化，对掺合料总掺量应控制不宜大于水泥用量的40%。优先采用预拌混凝土，配比要合理，防止出现砂率过大造成混凝土严重收缩变形。
（5）混凝土从搅拌、运输到浇筑入模的时间，当气温不高于25度时，持续时间不宜大于90min;当气温高于25度时持续时间不宜大于60min.当在混凝土中掺加外加剂或采用快硬水泥时，持续时间应由试验确定。
（6）混凝土浇筑后，养护是防止混凝土产生裂缝的重要措施，必须充分重视，应按气温、环境条件制定养护方案，及时养护，防止混凝土失水干缩形成裂缝。
（7）楼板厚度不宜小于100mm；当埋设线管较密、或线管交叉时，板厚不宜小于120mm。在建筑平面转折处的现浇楼面、现浇板屋面应采用双层双向布筋，钢筋间距宜取150mm～200
mm。对不规则现浇板阳角、建筑平面外转角处有墙约束的现浇板板角应设置放射形钢筋，钢筋数量不少于7Φ10@100，长度应大于板短边净跨的1/3，且不小于1.5m。角部房间如有转角窗时，该角部房间板厚不宜小于120mm，板角应设置联系窗端混凝土墙、柱的板内暗梁，并设置放射形钢筋。
建筑外转角处的室内角部板块和井式楼盖的角部板块，其板厚不宜小于120mm见(图7.1a、图7.1b）。建筑物平面刚度突变处的楼板宜适当加厚。
图7.1a图7.1b
1）挑出阳台宜用梁式结构；当挑出长度L≥1.5m时，应采用梁式结构；当1.0m≤L<1.5m且需采用悬挑板时，其根部板厚不小于L/10且不小于120mm。
2）板面钢筋的直径不宜小于10mm。受力钢筋的间距不大于200mm，分布钢筋的间距不大于300mm。
3）
单向板长跨方向底筋配筋量As≥1.5bh/1000，钢筋间距不宜大于200mm，直径不宜小于6mm。
4）阳台悬挑板长度1.0m≤L<1.5m时，受力钢筋直径不宜小于12mm。
5）建筑外转角处的室内角部板块和井式梁角部板块宜按(图7.1a)和(图7.1b)配筋。
6）在建筑平面刚度(或宽度)突变处，板底板面通长钢筋配筋量As≥3bh/1000。
7）室外悬臂板跨度L≥400mm、长度大于3m时，应按(图7.1c)所示配抗裂钢筋。
图7.1c
8)
屋面板、露台板、厨房厕所板以及≤2m的多跨连续单向板均宜设置通长面筋。
9）梁腹板高度hw≥450mm时，应在梁两侧面设置腰筋，每侧腰筋配筋率As>bhw/1000，间距不大于200mm,如(图7.1d)所示。
10）悬吊于梁下的外墙混凝土装饰板，不论整浇或后浇，均应设置足够的抗裂纵筋，限制裂缝宽度，如(图7.1e)所示。
图7.1d
图7.1e
（8）现浇楼面、屋面等水平构件模板支撑系统必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性。拆模时间未达到设计要求时，模板支撑不得拆除。
（9）后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度为700mm～l000
mm。后浇带混凝土浇筑宜在主体结构浇筑60d后进行。
后浇带处现浇梁板底模应采用独立支撑体系，以保证梁板拆模后的楼盖受力状态符合设计要求，独立支撑体系应符合高宽比的要求；后浇带浇筑前和浇筑后混凝土未达到拆模强度之前，后浇带处的模板支撑不得拆除。
（10）现浇梁板混凝土浇筑时，应搭设工作马道防止人为踩踏钢筋，应采取使用通长钢筋马镫筋等必要措施，确保现浇楼面、屋面板负弯矩钢筋的正确位置。
（11）预拌混凝土应严格按照实验室配合比进行配置，不得超量掺加外加剂，确保混凝土凝结时间符合要求；在运输、浇筑过程中，严禁二次加水，混凝土在进场浇筑前应进行坍落度检测试验，不符合要求的混凝土不得使用。
（12）现浇板上的安装洞口，必须按图纸要求正确预埋预留，杜绝后期剔凿。
（13）现浇板浇筑时，应振捣密实，在混凝土终凝前应进行二次压抹，压抹后应及时覆盖和湿润养护，养护时间不少于2周。
（14）现浇板养护期间，当混凝土强度未达到1.2Mpa时，不得在板上上人进行后续施工。当混凝土强度小于10Mpa时，不宜在板上吊运材料。如需要吊运，必须采取有效措施，确保混凝土不受冲击而影响强度增长或者引起开裂。
（15）严格控制现浇板厚度，在混凝土浇筑前应做好现浇板厚度的控制标识，每1.5m范围内宜设置一处，浇筑过程应进行插签检查厚度。混凝土楼板成型后厚度的检测应按分户验收要求执行；板厚超过规定允许偏差、达不到设计要求的应由设计单位出具设计处理意见，整改工作必须明确责任人，督促返工整改符合要求后方可进行下道工序及验收。
（16）现浇板内电气及智能等线管应避免交叉与过度集中布置，禁止三层及三层以上管线交错叠放，现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之间，线管直径应小于1/3板厚，在板采取分离式配筋且无上层钢筋的区域沿管线方向应增设Φ6@150、宽度不小于450mm钢筋网片。厨厕现浇板内不宜预埋管线和预留接线盒。
（17）严禁板内水平埋设水管。
9.混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落
原因：
（1）木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。
（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。
（3）冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。
防治措施：
（1）木模板应在混凝土浇筑前充分浇水湿透。
（2）炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后应立即适当护盖浇水养护，避免混凝土表层快速脱水，产生酥松。
（3）冬期低温浇筑的混凝土，应采取措施提高混凝土入模温度，采取保温措施，避免混凝土表面受冻。
10.现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大
原因：是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。或盲目抢进度，混凝土板面强度未达到1.2MPa就上人操作；冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。
防治措施：混凝土浇筑后，表面应用抹子认真抹平，并设置防护措施或未垫板进行操作，防止上人过早。
11.洞口移位变形
原因：浇筑时洞口两侧混凝土未对称、均匀进行浇筑、振捣。
防治措施：浇筑时应防止混凝土冲击洞口模板，洞口两侧混凝土应对称、均匀进行浇筑、振捣。模板穿墙螺栓应紧固可靠。
12.梁柱接头几何尺寸不规则；上下柱错台
原因：梁柱接头模板碎拼，未进行专项模板设计，加固不牢。上下楼层轴线定位放线有误差。
防治措施：梁柱接头模板应进行专项模板设计，采用定型模板，严禁碎拼，并加固牢靠。楼层放线应对不同层位进行复核，并有专人负责，防止误差积累或放错线。
13.截面尺寸、垂直度、平整度、轴线位移超允许值过大
原因：
（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，搓抹时间掌握不准。
（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，支撑松动，土层浸水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
（3）混凝土强度未达到1.2
MPa时就上人，使表面出现凹凸不平或印痕。
防治措施：
（1）混凝土浇筑后严格按水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护。
（2）模板、支撑应有足够的承载力、刚度、稳定性，支柱和支撑必须支承在坚实的土层上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证结构不发生过量下沉。
（3）混凝土浇筑过程中，应经常检查模板和支撑情况，如有松动变形，应立即停止浇筑，并在混凝土凝结前修整加固好。
（4）混凝土强度达到1.2MPa后，方可上人操作。
14.位移、倾斜
基础、柱、墙以及预埋件中心线对定位轴线，产生一个方向或两个方向的偏移，或柱、墙垂直度产生一定的偏斜（称倾斜），其位移或倾斜值均超过允许偏差值。
原因：
（1）模板支设不牢固或斜撑支顶在松软地基上，混凝土振捣时产生位移或倾斜。如杯口采用悬挂吊模法，底部、上口如固定不牢，常产生较大的位移或倾斜。
（2）门洞口模板及预埋件固定不牢靠，混凝土浇筑、振捣方法不当，造成门洞口和预埋件产生较大的位移。
（3）放线出现较大误差，没有认真检查和校正，或没有及时发现和纠正，造成轴线累积误差大，或模板就位时没有认真吊线找直，致使结构发生歪斜。
防治措施：
（1）模板应固定牢靠，对独立基础杯口部分如采用吊模时，要采取措施将吊模固定好，不得松动，以保持模板在混凝土浇筑时不致产生较大的水平位移。
（2）模板应拼缝严密，并支顶在坚实的地基上，无松动；螺栓应紧固可靠，标高、尺寸应符合要求，并应检查核对，以防止施工过程中发生位移或倾斜。
（3）门洞口模板及各种预埋件应支设牢固，保证位置和标高准确，检查合格后，才能浇筑混凝土。
（4）现浇框架柱群模板应左右均拉线以保持稳定；现浇柱预制梁结构，柱模板四周应支设斜撑或斜拉杆，用法兰螺栓调节，以保证其垂直度。
（5）测量放线位置线要弹准确，认真吊线找直，及时调整误差，以消除误差累积，并仔细检查、核对，保证施工误差不超过允许偏差值。
（6）浇筑混凝土时防止冲击门口模板和预埋件，坚持门洞口两侧混凝土对称均匀进行浇筑和振捣。柱浇筑混凝土时，每排柱子底由外向内对称顺序进行，不得由一端向另一端推进，以防止柱模板发生倾斜。独立柱混凝土初凝前，应对其垂直度进行一次校核，如有偏差应及时调整。
（7）振捣混凝土时，不得冲击振动钢筋、模板及预埋件，以防止模板产生变形或预埋件位移或脱落。
（八）抹灰工程常见质量问题治理措施
1.抹灰层空鼓、裂缝
（1）产生的原因：
1）抹灰前基层不清理、不湿润。
2）混凝土基层未“打毛”。
3）抹灰工序不正确。
4）抹灰厚度不当。
5）抹灰后不养护。
6）抹灰层无界格缝或界格缝间距过大。
7）水泥安定性不合格。
8）砂过细或含泥量超标。
9）各抹灰层强度相差过大。
（2）治理措施：
1）抹灰前基层要认真清理干净，并浇水湿润。
2）对部分混凝土面需要抹灰时对其表面进行“糙化”处理。
3）抹灰工序不应颠倒，必须先抹水泥，后抹白灰。
4）抹灰时不能一次抹的太厚，每层厚度不超过10mm，而且每遍不能跟的太紧，防止灰层坠裂。
5）抹灰后喷水养护要及时。
6）外墙抹灰时应界格，横向以上、下窗口界格为宜，竖向界格以间距不超过3m为宜，外墙界格缝间距一般为1m左右。界格材料及方法根据设计而定。
7）抹灰所用的水泥在施工前应做安定性试验，合格后方可用于工程。
8）砂应采用中砂，使用前应过筛，含泥量不应大于3%。
9）一般底层砂浆强度不宜高于基层墙体，中层砂浆强度不能高于底层砂浆，严禁用素水泥浆挂面。
2.墙体与门窗框交接处抹灰空鼓、裂缝、脱落
（1）产生的原因：
1）基层处理不好。
2）预埋木砖（件）位置、方法不当或数量不足。
3）门窗洞口与门窗之间的缝隙填嵌不严密。
（2）治理措施：
1）抹灰前基层要认真清理干净，并浇水湿润。
2）木砖数量及位置应适当，门窗口上下第4或第5皮砖放置一块，木砖应做成燕尾式并做防腐，埋设在丁砖层。
3）非普通黏土砖及120砖墙砌体，应预先将木砖放置在符合砌体模数的混凝土预制块中待用（非木门窗应预先埋置符合砌体模数的混凝土预制块）。
4）门窗塞缝应作为一道工序有专人负责。门窗框和墙体之间的缝隙应用水泥砂浆全部塞实并养护，待达到一定强度后再进行抹灰。
5）框和抹灰层之间预留界格缝，用密封材料嵌填。
3.抹灰面不平整、阴阳角不方正
（1）产生的原因：
1）没有进行找方、贴饼、冲筋。
2）面层抹灰时接槎随意，接槎处重复抹压造成比大面高。
3）压光时间掌握不好，压抹遍数不够。
（2）治理措施：
1）抹灰前根据墙面及阴阳角情况，抹灰饼，找规矩。
2）冲筋应在建筑物大角，房间阴阳角及门窗阳角部位充立筋以控制其垂直度。
3）内墙抹灰留槎应甩在阴角处及管道后边，室内墙面如预留洞口为保证其平整，可将整块墙面的抹灰甩下一起施抹。
4）要求抹灰甩槎应留直槎，分层成踏步状留置。
5）罩面灰抹完后，要待其内的水分被底灰吸收后表面没有明水时，再抹压。面层压光工作坚持2～3遍使灰层初凝，达到表面无抹纹。
4.外墙抹灰裂缝防治措施
（1）严格控制供应商的货源，确保粉刷用砂为中砂（细度模量不小于2.4，砂的含泥量低于2%）。
（2）严格控制水泥存放时间。先进场的先用。
（3）严格按设计及规范要求采用防裂缝措施材料，严格控制每层粉刷厚度和粉灰材料配合比。对于不同材料的墙体，分别采用防裂缝措施，按工艺要求施工。
（九）屋面工程常见质量问题治理措施
1.屋面找平层
（1）现象：起砂。
防治措施：
1）采用不低于32.5级的合格水泥，水泥应抽检其安定性。
2）应采用中砂（0.35mm～0.5mm），其含泥量不大于3%。
3）严格控制水灰比和搅拌时间。
4）应在水泥砂浆初凝前抹光，终凝前压光。
5)及时养护，不得过早或过晚，当手压砂浆不沾、无压痕时即应覆盖草袋养护，每日洒水不少于3次，养护时间不少于7天。
6)养护期间不得上人。
（2）现象：起皮、酥松。
防治措施：
严禁洒水收压，也不得洒素水泥浆或干素水泥收压。
如砂浆表面泌水过多，可撒1：1水泥砂子压光，水泥砂子应拌匀。
及时覆盖养护，不得过早或过晚。
冬期施工时，应采取措施防冻。
（3）现象：空鼓、裂缝。
防治措施：
结构基层表面应坚实，应彻底铲除浮层，并清扫干净。
基层应清除杂渣，冲洗干净，晾干，刷素水泥浆一道。
砂浆应刮平，接槎时应先压实。
按规定留置分格缝。
选择符合要求的嵌料材料。
按施工环境要求进行养护。
（4）现象：坡度不准，表面不平。
防治措施：
应严格按设计坡度拉线冲筋，且冲筋间距1.0m～1.5m，不得过大。
铺设砂浆时，用直尺按冲筋刮平顺、找坡、找平。
屋面转角处、出屋面套管管根和埋件四周等节点部位应仔细抹平，不得遗漏。
2.屋面保温、隔热层
（1）现象：保温材料颗粒过大或过小。
原因分析：使用前未严格按标准选择和抽样检查；保温材料中混入土块、石块等杂物。
防治措施：
使用保温材料时应选用最佳热阻值的粒级。
保温材料中大颗粒或粉状颗粒含量过多，应在使用前过筛。
采用不合格保温材料予以更换。
（2）现象：保温层厚薄不匀。
原因分析：铺设松散材料时未设隔断，无法找平造成堆积过高；抹砂浆找平层时，挤压了保温层，造成厚薄不均。
防治措施：
1）不论平屋面或坡屋面均应分层、分隔铺设。
2）做砂浆找平层时，宜在松散材料上放置100mm网目铁丝筛，然后在上面均匀摊铺砂浆并刮平，最后取出铁丝筛抹平压光。
（3）现象：保温层含水率过高。
原因分析：松散保温材料进场后保管不善，雨淋受潮；铺好屋面保温层后突然降雨将保温层淋湿。
防治措施：
1)材料进场妥善保管防止受潮。
2)保温材料含水率过大或经防腐处理的有机保温材料，必须晾晒干燥后方可使用。
3)找平层已做好后，发现保温层含水量过大，可在找平层和防水层上留出排气孔道，做成排气屋面。
（4）现象：屋面保温层坡度不当。
原因分析：未按设计要求铺出坡度，或未向出水口、水漏斗方向做出坡度，造成屋面积水；工人操作不认真，未按坡度标志线找出坡度。
防治措施：
严格按坡度标志线进行铺设。
屋面做完，发现坡度不当积水时，应用沥青砂浆找垫。
若因出水口过高或天沟倒坡，应降低出水口或对天沟坡度进行翻修处理。
（5）现象：保温屋面卷材起鼓。
原因分析：保温层和找平层未充分干燥，含水量过大；保温层和找平层中的水分和气体遇热蒸发，在油毡上造成起鼓。
防治措施：
不得在雨、雪天或下雾天施工，基层应干燥。
在保温层中留设排气孔，做成排气屋面。
（6）现象：保温材料粒形不好。
原因分析：使用的膨胀珍珠岩、蛭石是次品，炉渣未过筛，粉末未清除；采用机械拌和，将膨胀珍珠岩或蛭石粒径破坏。
防治措施：
使用膨胀珍珠岩、蛭石应符合材料标准，并应有出厂证明。
水泥膨胀珍珠岩、膨胀蛭石宜采用人工搅拌，并应拌和均匀。
炉渣中粉末过多，应过细筛，将粉末清除。
（7）现象：板状保温制品含水率过大。
原因分析：保温材料吸水率大，制品成型时含水量过多；在铺好的保温层上抹砂浆找平层时，浇水过多。
防治措施：
1)材料进场严格进行质量检验，并尽量堆码在室内，若堆在室外，下面应垫板，上面应遮盖防雨设施。
2)抹砂浆找平层时用喷壶洒水湿润，不得用胶管浇水。
3)在水泥砂浆中掺加减水剂，减少用水量。
4)保温层充分干燥到允许含水率，再做防水层。
3.防水卷材防水层施工常见质量问题
（1）现象：起鼓。
防治措施：
1）找平层应平整、密实、分格缝、嵌缝符合要求。
2）卷材铺贴前，认真清理基层，清扫浮灰、杂质等。
3）找平层应干燥。可用简易办法检查：将1m2卷材平坦地干铺于找平层上，静置3h～4h后掀开，覆盖部位与卷材上均未见水印即可。
4）不在雨、雪、雾天等施工。
5）胶合剂的涂刷应均匀一致，不得过厚或过薄，当用热玛蹄脂时，其涂刷厚度宜为1mm～1.5mm，用冷玛蹄脂时，宜为0.5mm～1mm。当采用其他胶合剂时，应根据其性能控制好涂刷与铺贴的间隔时间，不得过早或过晚。
6）铺贴好的卷材。应充分滚压平实，尤应注意不易滚压处。
（2）现象：流坠（流挂流淌）。
防治措施：
严格按规范要求选用玛蹄脂的耐热度，应用于立面时，还应提高5～10oC
严格控制玛蹄脂的涂刷厚度。
卷材铺贴后应充分滚压。
卷材的长、短边的搭接宽度均应满足规范要求。
做好保护层。
（3）现象：卷材开裂。
防治措施：
1）在应力集中，基层变形大或有突变的部位，空铺宽200mm～300mm的卷材。同时，立面与大面交接处按规定做好附加增强层。
2）严格控制找平层的质量。找平层的分格缝处应单边点粘200mm～300mm宽的卷材附加层。
3）出屋面管道及水落口周围应预留20mm×20mm的凹槽，嵌填密封材料。
4）女儿墙、天沟、压顶应刚柔防水结合，并应留设分格缝，缝中嵌填密封材料，压顶可用合成高分子卷材铺贴。
5)玛蹄脂应满足耐热度、粘结力、柔韧性要求，若现场配制，应经试验，熬制温度不得过高，熬制时间不得过长。
（4）现象：卷材剥离。
防治措施：
1）严格控制找平层的平整度及表观质量、干燥程度以及清洁程度。
2）严格滚压及滚压顺序，尤应注意用手持压辊滚压转角处的卷材。
3）铺贴立面卷材时，应由平面过渡到立面，并由下往上铺贴，不得将卷材张拉过紧，并应经滚压或用刮板压实。
（5）现象：卷材收头脱落。
防治措施：
1）卷材收头必须用压条钉压，用密封材料封口，并加做保护层。
2）严格滚压及滚压顺序，尤应注意用手持压辊滚压转角处的卷材。
3）铺贴立面卷材时，应由平面过渡到立面，并由下往上铺贴，不得将卷材张拉过紧，并应经滚压或用刮板压实。
（6）现象：卷材脱缝。
防治措施：
1）严格按要求预留卷材的搭接宽度。
2）按卷材要求，选用合适的配套胶粘剂，并通过试验确定粘结的最佳时间。
3）接缝胶粘剂涂刷前，仔细清理搭接部位的卷材，必要时，应用溶剂擦洗干净。
4）接缝胶粘剂的涂刷应均匀，不得漏涂。
5）搭接缝粘合后，应用压辊仔细滚压，并用密封材料封口。
（7）现象：山墙女儿墙渗漏。
防治措施：
1）卷材收头应钉压牢固，并用密封材料密封。
2）女儿墙、山墙压顶宜用合成高分子卷材铺贴，若用混凝土预制板压顶时，板缝间应用玛蹄脂或油膏嵌缝填实。
3）平面与立墙的转角处，应按规定做成圆弧状。
4）结构板与女儿墙、山墙间应留设30mm的空隙，在山墙支承面上铺设低强度等级砂浆找平。
5）刚性保护层、隔热层与女儿墙、山墙间应留设30mm的空隙，并嵌填密封材料。
（8）现象：变形缝渗漏。
防治措施：
1）变形缝应严格按设计要求及施工规范施工。
2）变形缝应沿长度方向按规定找坡。
3）变形缝在屋檐处应断开。
（9）现象：反梁渗漏。
防治措施：
尽可能不用反梁过水孔。
2）反梁过水孔的孔径或孔口不宜过小，当采用预埋管时，管径不得小于75mm,非预埋管时，过水孔高度不小于150mm，宽度不小于250mm。
3）预埋管作过水孔时，其两端周围与混凝土接触处应留设20mm×20mm的凹槽，并用密封材料嵌填。
（10）现象：水泥砂浆保护层表面开裂、起鼓等。
防治措施：
1）按设计要求做好隔离层。
2）应拉线按分格面积1m2设置V形表面分格缝和与女儿墙、山墙间的30mm空隙，注意分格缝条与保护层同高；分格缝嵌填密封材料符合要求。
3）砂浆铺设时，注意用直尺找平，木抹子压实、抹平、铁抹子压光。
4）及时养护，养护时间不少于7天。
5）注意用密封材料嵌填表面分格缝及女儿墙、山墙间的空隙。
6）保护层做完初期不得上人。
（11）现象：细石混凝土保护层表面开裂、起鼓等。
防治措施：除分格缝间距小于6m及应振捣外，其他同水泥砂浆找平层。
（12）现象：块材保护层表面不平、顶推女儿墙、山墙等。
防治措施：
1）按设计要求做好隔离层。
2）铺砌块材时，应拉通线，以控制板面坡度和平整度。
3）预留与女儿墙、山墙间30mm的空隙。
4）块材分格缝和砼垫层分格缝应在同一位置。
5）分格缝及预留的与女儿墙、山墙间空隙应用密封膏嵌填，嵌料符合要求。
4.屋面涂膜防水层
（1）现象：流坠（流挂、流淌）。在被涂面上或线角的凹槽处，涂料产生流淌使涂膜厚薄不匀，形成泪痕，重者有似帷幕下垂状。
原因分析：
1）涂料施工黏度过低，涂膜又太厚。
2）施工场所的温度太高，涂料干燥又较慢，在成膜中流动性又较大。
3）选用挥发性太快或太慢的稀释剂。
4）涂布面凹凸不平，在凹处涂料太多。
5）施工环境温度过低，湿度过大，涂料干燥慢。
6）所选用的毛刷太大，刷毛太长、太软，或涂刷蘸涂料太多。
7)喷枪的孔径太大，喷涂施工中喷涂压力大小不均，喷枪与施涂面的距离未保持一致。
防治措施：
1）调整涂料的施工黏度，每遍涂料的涂刷厚度应控制合理。
2）加强施工场所的通风，选用干燥速度较快的涂料品种。
3）应选择与涂料配套的稀释剂，注意稀释剂的挥发速度和涂料干燥时间的平衡。
4）在施工中应尽量使基层平整，凹凸处应用水泥砂浆或腻子填平，磨去棱角。刷涂时，用力均匀。
5）施工环境温度和湿度应与涂料的要求相符，一般以5～25oC为宜，相对湿度以50%～75%为宜。
6）选择适宜的刷子，刷毛要有弹性、耐用，根粗梢细，鬃厚口齐。
7）选用合适的喷嘴孔径，调整空气压缩机压力，使压力均匀，气压大小应与所选用涂料的要求相适应。喷枪嘴与施涂面距离调到足以消除此项疪病，并保持一致和均匀移动。
（2）现象：咬底。面层涂料把底层涂料的涂膜软化、膨胀、咬起。
原因分析：
1）在一般底层涂料上刷涂强溶剂型面层涂料。
2）底层涂料未完全干燥前就涂刷面层涂料。
3）涂刷面层涂料，动作不迅速，反复涂刷次数过多。
防治措施：
1）底层涂料和面层涂料应配套使用。
2）应待底层涂料完全干燥后，再涂刷面层涂料。
3）涂刷强溶剂型涂料，应技术熟练，操作准确、迅速、反复次数不宜过多。
（3）现象：针孔。由于涂料在涂布后溶剂急剧挥发，使涂料液体来不及补充，而形成许多圆形小穴。
原因分析：
1）涂料施工黏度过大，施工环境温度较低。气泡未消就被使用。
2）溶剂搭配不当，低沸点挥发性溶剂用量过多，造成涂膜表面迅速干燥，而底部的溶剂不易逸出。
3）在35oC以上的温度下喷涂或刷涂含有低沸点挥发快的防水涂料。
4）喷涂施工时喷枪压力过大，喷嘴孔径过小，喷枪离被涂面的距离太近。
5)涂料中有水分，空气中有灰尘。
防治措施：
1）调整涂料的施工黏度，施工环境温度应适宜。涂料搅拌后，应静放一段时间后再用。
2）注意溶剂的搭配，应控制低沸点溶剂的用量。
3)应在环境温度低于35oC时进行施工。
4)应掌握好喷涂施工技术。
5)配制使用涂料时，应防止水分混入。风沙大、大风天不宜施工。
（4）现象：气泡。涂膜在干燥过程中或高温高湿条件下，表面出现许多大小不均，圆形不规则的突起物。
原因分析：
1)基层有砂粒杂物，乳液中有沉淀物质，施工时基层过分潮湿，在湿度较大的气候下施工。
2)施工环境温度太高，或日光强烈照射，涂层太厚，表面结膜太快，在底层涂料未干或遇雨后马上涂面层涂料，底层涂料干结时产生的水分或气体将面层涂层顶起。
3)基层不平，粘贴玻璃纤维布时未铺平拉紧。
4)喷涂时，压缩空气中含有水蒸气，与涂料混在一起。涂料的黏度较大，刷涂时速度太快，易夹带空气进入涂层。
防治措施：
1)涂料施工前将基层表面清理干净，涂料乳液中如有沉淀的颗粒，应用筛网过滤。选择晴朗、干燥的天气施工。
2)当夏天气温高于30℃以上时，应尽量避开炎热的中午施工，最好选择在早晚温度较低的时间内施工。应在底层涂料完全干燥、表面水分除净后再涂上层涂料。涂料涂刷厚度要适宜，薄质涂料每遍涂刷厚度控制在0.2mm～0.3mm；厚质涂料每遍涂刷厚度控制在1.0mm～1.5mm范围内。
3)铺贴玻璃纤维布时铺平拉紧，玻璃纤维布的两侧边每隔1m左右剪一小口，铺布时要边倒涂料，边推铺，边压实平整。
4)涂料的粘度不宜过大，一次成膜厚度不宜过厚，喷涂前应检查油水分离器，防止水气混入。适当控制喷涂速度，喷涂运动不宜过快，以免带入空气。
（5）现象：涂膜开裂。涂膜施工完毕，过一段时间后涂膜出现细裂、粗裂和龟裂裂纹。
原因分析：
1)涂膜干后，硬度过高，柔韧性较差。
2)催干剂用量过多或各种催干剂搭配不当。
3)涂层过厚，表干里不干。
4)受有害气体的侵蚀。
5)面层涂料中的挥发成分太多涂料收缩量过大。
6)涂料使用前未搅拌均匀。
7）基层刚度不足，抗变形能力较差，没有按规定留设温度分格缝，各种缝处未按规定空铺附加层，混凝土、砂浆养护不好。
防治措施：
1）面层涂料的硬度不宜过高，应选用其柔韧性较好的涂料。
2）应注意催干剂的用量和搭配。
3）施工中每遍涂料的涂刷厚度不得过厚。
4）施工中应避免有害气体的侵蚀。
5）应选择挥发成分较少，收缩较小的涂料。
6）施工前应将涂料搅拌均匀。
7）保证结构具有足够的刚度，增设ф4＠200双向配筋的细石混凝土找平层，厚度不小于40mm，分格缝等处空铺附加层，按要求对混凝土和砂浆进行养护。
（6）现象：粘结不牢。防水涂膜与基层或涂膜层与涂膜层之间失去粘结，以致涂膜与基层或涂膜与涂膜脱开。
原因分析：
1）基层表面不平整，不清洁。涂料成膜厚度不足。
2）在水泥砂浆基层上过早涂刷涂料或铺贴玻璃纤维布，破坏了水泥砂浆的原生结构，影响涂料与砂浆之间的粘结力。
3）基层过分潮湿，水分或溶剂蒸发缓慢，影响到胶粒分子链的热运动，不利于成膜。
4）防水涂料施工期间突然下雨。
5）工序与工序之间没有必要的间歇时间。
6）铺贴玻璃纤维布时，涂料未渗透玻璃纤维布，上下涂层结合不牢。⑦涂料变质失效，底层涂料的硬度过大，涂膜光滑，使底层涂料与面层涂料的结合力较差。
防治措施：
1）基层必须平整、密实、清洁。局部有高低不平处，应事先修补平整，并清扫干净。每遍涂料厚度应适宜。
2）在水泥砂浆基层上涂刷涂料和铺贴玻璃纤维布，砂浆应有7天以上龄期，砂浆强度应达到5MPa以上。
3）涂料的施工温度宜在10～30℃范围内。不能在负温下施工，以选择晴朗干燥的天气为佳。涂料施工时，基层应干燥同时不得在雾天雨天施工。
4）施工期间应掌握天气预报，并配制防雨塑料布，供下雨时及时覆盖。表干的涂膜即可抵抗雨水的冲刷，而不影响与基层的粘结。
5）防水层涂料施工的每道工序之间一般应有12h～24h的间歇，并以24h为佳。整个防水层施工完后，应至少有7天以上的养护期。
6）选用与涂料配套的中碱玻璃纤维布，其中以100D和120D为佳。这类产品表面平整，抗断裂强度高，渗透性好。
7）不得使用已变质失效的涂料，注意底层涂料与面层涂料的配套，应选择附着力和润湿性较好的底层涂料。
（7）现象：渗漏。防水层局部失效，雨水渗过防水层。
原因分析：
1）涂层厚度不足，防水层结构不合理。
2）特殊部位处理不符合规范要求。
3）屋面基层变形较大，强度偏低。
4）防水涂料的延伸性，抗裂性较差。
5)
施工质量粗糙，如基层含水率不符合要求时施工；涂层太厚，普遍露出玻璃纤维布；基层不平，玻璃纤维布铺贴不平，接头处搭接太短，不严；涂膜分层，不完整；施工缝处理不严；施工期涂层被雨水冲刷等。
6)
由于温度应力引起涂层开裂，造成渗漏。
7）细部构造不符合要求。
防治措施：
1)屋面防水一般应配制玻璃纤维布，化纤无纺布等加筋材料，并应确保涂层的设计厚度，薄质涂料的防水层采用“一布二涂”和“二布三涂”构造，涂层总厚度不得小于2mm，厚质涂料“一布二涂”构造的厚度不得小于3mm～4mm，“二布三涂”的厚度不得少于4mm～6mm。面层应设置保护层。
2)屋面板接缝的端部应增设空铺附加层，板缝应用油膏嵌严。在女儿墙、天沟、雨水口、排气管等特殊部位应加铺玻璃纤维布1～2层，以增加防水层的抗渗能力。
3)提高房屋基层的稳定性，防止基础产生不均匀沉降，提高屋盖系统的整体刚度，保温层上或刚度较差的屋面，应设置40mm厚ф4＠200双向配筋的细石混凝土找平层，混凝土强度等级不得低于C20。
4)应按设计规定选用优质防水材料。
5)基层应平整、坚实、清洁、干燥；涂刷涂层时做到工序到位，保证涂层厚度，每遍涂刷厚度不得过厚或过薄；涂层之间不得采用连续作业，应待前一遍涂料干燥后，涂刷后一遍涂料；分段接缝处应先用砂纸打磨，用稀释剂恢复涂膜表面的黏性后，再涂刷防水层，搭接宽度不得小于70mm～150mm；铺贴玻璃纤维布时，要边刷涂料、边推铺、边压实平整，施工中如发现气泡、皱折时，应及时处理，玻纤布应封口严密；选择温度为10～30℃的天气施工；避免由于气温过高或过低而造成的施工质量；施工期间应避免雨水冲淋涂层，配置防雨塑料布，供下雨时及时覆盖涂层。
6)按照规范要求基层应设置温度伸缩缝（分格缝），分格缝间距为6m左右，分缝处应按规范要求进行特殊处理。
7)细部构造按规定施工。
（8）现象：保护层材料脱落。颗粒保护材料与涂层粘结不牢，在雨水冲刷时，与涂层脱落。
原因分析：
1)撒布细砂、云母粉、蛭石粉等颗粒保护材料时，涂膜已干，失去黏性。2)施工保护材料（如细砂、蛭石粉、云母粉等）时，未进行滚压，与涂层粘结不牢，材料颗粒过粗、细粉、杂质太多。
防治措施：
1)应在最后一遍涂料涂刷后，涂料未干时撒布细砂、云母粉、蛭石粉等颗粒保护材料，并及时滚压，使之粘牢。
2)材料颗粒，使用前应筛去杂质、泥块和颗粒较粗的粒料及过细的粉料，必要时还应冲洗和烘干。在撒布保护材料时，应边撒布均匀，边用表面包胶皮的铁辊滚压，使保护材料嵌入涂层。
（9）现象：防水层破损。防水层施工完毕，防水层出现局部破损。
原因分析：涂料材料较薄，在施工中保护不好，涂膜施工质量较差，基层强度太低。
防治措施：坚持按施工程序施工，待屋面上其他工程全部完工后，再进行防水层施工。当基层出现强度不足或疏松、塌陷等现象时，应及时返工修补，使之符合基层要求。防水层施工中，应严格检查，保证质量。施工完毕后，1周以内不准上人。
屋面工程宜采用（图9a、图9b）防水保温隔热构造；宜采用现场发泡的硬泡聚氨酯、聚苯乙烯板等导热系数λ≤0.05w/(m.k)的高效保温隔热材料；不宜采用水泥膨胀珍珠岩、水泥膨胀蛭石等水溶性保温隔热材料；架空隔热层净高宜大于180mm，屋面宽度大于10m时应设通风层脊；架空层至女儿墙边宽度不小于250mm，也不大于300mm；当未设保温层时，架空隔热层仅适用于长度不大于35m的建筑；当建筑长度超过规范设缝要求时应增强屋面保温隔热功能，不得采用无保温隔热设施、或未设保温层且架空层净高小于180mm的屋面构造。
图9a
设架空隔热层屋面泛水收口及分隔缝做
图9b
无架空隔热层屋面泛水收口及分隔缝做法
注：（1）①高弹性防水油膏嵌缝10mm×20mm；②泛水收口处设金属网;③固定金属网螺丝（或铁钉）@500;④砌体女儿墙与砼交接处设金属网；⑤女儿墙内侧及压顶每隔3m设10mm分隔缝，嵌填密封材料；
（2）图9a中，当采用现场发泡的硬泡聚氨酯时，其面上可不做找平层和柔性防水层；
（3）采用C20细石混凝土时，内配ф4@100双向钢筋网，钢筋在分隔缝处切断。
屋面、露台地漏汇水区直径宜≥500mm，坡度宜≥5%，如（图9c和图9d）所示：
图9c
图9d
6、变形缝的防水构造应符合下列要求：
1）变形缝的泛水高度不应小于250mm。
2）防水层应铺贴到变形缝两侧砌体的上部。
3）变形缝内应填充聚苯乙烯泡沫塑料，上部填放衬垫材料，并用卷材封盖。
4）变形缝顶部应加扣混凝土或金属盖板，混凝土盖板的接缝应用密封材料嵌填。
7、伸出屋面管道的防水构造应符合下列要求：
1）管道根部直径500mm范围内，找平层应抹成不小于30mm的圆台。
2）管道四周与找平层或细石混凝土防水层之间，应预留20mmx20mm的凹槽，并应密封材料嵌填严密。
3）管道根部四周应增设附加层，宽度和高度均不应小于300mm。
4）管道的防水层收头处应用金属箍紧固，并用密封材料封严。
（十）室外贴面砖工程常见质量问题治理措施
1.外墙面空鼓、脱落
（1）原因分析：
1）基体、板块底面未清理干净，残存灰尘或赃物。
2）粘贴砂浆不饱满或砂浆太稀、强度低、粘结力差、干缩量大、砂浆
养护不良。
3）瓷砖粘贴前浸泡时间不够，造成砂浆早期脱水或浸泡后未晾干，
粘贴后产生浮动自坠。
4）因冬季气温低，砂浆受冻，到第二年春暖化冻后容易发生脱落。
（2）预防措施：
1）镶贴之前，基体、板块必须清理干净，不应留有垃圾、油质。
2）认真按配合比计量搅拌砂浆，控制水灰比，粘贴砂浆必须饱满，勾缝严密。
3）面砖使用前应用水浸泡至无气泡为止，但不少于2h，然后出水晾干才能使用。
4）冬期来临前施工要注意防寒抗冻，进行室外贴面砖操作时应保持正温，尽量不在冬期施工。
2.饰面不平整、缝格不均匀、不顺直
（1）原因分析：
1）找平层平整度差。
2）板块不方正，板面翘曲。
3）传统的密缝粘贴，板缝积累偏差过大。
4）板块编排无专项设计，未做样板墙，盲目施工，施工标线不准确或间隔过大，施工偏差过大。
（2）预防措施：
1）精心施工，尽量减少几何尺寸偏差。
2）板块进场应按标准进行验收。
3）外墙饰面砖工程应进行专项设计。
4）墙、柱的安装，应按设计轴线距离弹出墙、柱中心线，板块分格线和水平标高线。
3.墙面污染
（1）原因分析：
1）饰面砖进场检验把关不严。
2）由于工种不同，管理不严等原因，从脚手架和室内向外乱倒脏水、垃圾，电焊时，饰面无防护遮盖，任电焊火花灼伤饰面砖等。
3）门窗、雨蓬、窗台等由于找坡不顺，雨水从两侧流淌至墙壁上。
（2）预防措施：
1）饰面砖进场检验，必须严把吸水率和表面质量关，材料在运输、存放进程中，防止包装的纸箱或草绳被雨水淋湿，水分浸透板材而生成黄色斑点。
2）坚决阻止野蛮施工。
3）门窗、雨蓬、窗台等部位排水找坡必须保证雨水从正前方排出，为防止雨水从两则流出，可在两则加设小“灰梗”挡水。
4）对勾完缝后没有及时擦净砂浆以及其他工种污染所致，可用小棉丝蘸盐酸加20%水刷洗，然后用自来水冲净，同时应加强成品保护。
（十一）防水工程质量常见问题防治措施
1.地下室防水工程质量常见问题防治措施
（1）表现形式：地下室变形缝（包括沉降缝、伸缩缝）处渗漏；后浇带、施工缝处渗漏；热力管道、常温管道及电缆管穿过防水混凝土墙处漏水；地下室底板、墙体渗漏。
（2）产生原因分析：
金属止水带焊缝不饱满，橡胶或塑料止水带接头没有挫成斜坡并粘结搭接；变形缝处混凝土振捣不密实；热力管道穿墙部位构造处理不当，使管道在温差作用下，因伸缩变形与结构脱离，产生裂缝渗漏水；后浇带混凝土浇筑时，水泥浆流失，沿缝两侧多为石子，混凝土酥松等。
（3）主要防控措施：
1）提高对地下室防水工程的复杂性认识，必须作为系统工程认识地下室防水工程，树立以预防为主的方针，进行全过程的严格控制，搞好地下室防水的各个环节工程，保证地下室防水设置的效果。
底板的外沿及地下室墙体竖向阳角线都应做成弧形的阳角线，宜适当提高结构混凝土刚度，以防止结构混凝土的局部施工浇筑质量缺陷造成渗漏通道，以及在地下水的浮力作用下产生的结构变形增大而开裂渗漏。
2）当环境温度高时，变形缝应采用中间呈半圆形的金属止水带；有油类侵蚀的地方，宜选用相应的耐油橡胶止水带或塑料止水带。无水压的地下工程，则采用卷材防水层防水。
墙体变形缝两侧混凝土，应分层浇筑，并用小捧头插入式振动器分层振捣，切勿漏振或过振。棒头不得碰撞止水带。
3）后浇带处应设置双层加密钢筋，后浇带混凝土与两侧混凝土浇筑的间隔时间应按设计要求且不宜小于2个月。后浇带处应采用独立的模板支撑体系，浇筑前和浇筑后混凝土达到拆模强度之前，后浇带两侧梁板下的模板、支撑不得拆除。后浇带使用的补偿收缩混凝土的等级应高于原设计强度一个等级，按照配合比掺微膨胀剂；施工前两侧旧混凝土应凿毛，钢筋要除锈，底板缝内要清渣，铺浆后即浇筑混凝土，严格控制混凝土坍落度控制，振捣密实。混凝土要及时覆盖养护，养护期没有达到规定时间不得提早拆模。
4）在转角处应增设卷材附加层，立面防水层的保护层，应设计成为独立的结构形式。在地下室变形过程中保护层不致破坏，其表面尽可能光滑，确保砌块、水泥砂浆与防水层接触平顺，减少与土的摩擦做到下滑自由不使保护层受损变形。保护墙的构造，根据地质状况考虑可能下沉量及地下室深度不同可选择砖墙、素混凝土墙，砖墙加钢筋混凝土连梁，钢板网水泥砂浆抹灰等不同构造。
5）所有穿过防水混凝土的预埋件，必须满焊止水环，焊缝要密实无缝。环片净宽至少要50mm，安装时，须固定牢固，不得有松动现象。防水混凝土结构内部设置的各种钢筋或绑扎铁丝，不得接触模板；固定模板用的拉紧螺栓穿过混凝土结构时，可采用在螺栓或套管上加焊止水环，止水环必须满焊。
6）地下室底板防水无论用外贴法或内贴法施工，都应把地下水位降至垫层以下不少于300mm。垫层上应抹1：2.5水泥砂浆找平层，以创造良好的基层表面，同时防止由于毛细水上升造成基层潮湿。保持找平层表面干燥洁净。必要时应在铺贴卷材前采取刷洗、晾干等措施。铺贴卷材前1～2d，喷或刷1～2道冷底子油，以保证卷材与基层表面粘结。卷材应实铺（即满涂热沥青胶结料），确保铺实贴严，可采用热熔条粘法施工。
从混凝土底板下面甩出的卷材宜刷油铺贴在永久保护墙上，对超出永久保护墙部位的卷材不刷油铺实，用附加保护油毡包裹钉在木砖上，待完成主体结构、拆除临时保护墙时，撕去附加保护油毡，可使内部各层卷材完好无缺。
7）柔性防水层的薄弱环节在施工回填及地下水作用下易被切裂，形成整体柔性防水层的破坏，水穿透防水层。地下室的底板各阳角线防水层容易被切裂，地下室底板通常有1～2道沿周阳角线，该处结构混凝土都是尖角，又是分二次进行防水材料施工，其阳角线防水能力比较差，在结构沉降过程中，该部位很容易被切裂。因此，底板的外沿及地下室墙体竖向阳角线都应做成弧形的阳角线。在施行外防内贴法时，在基层的末端向上做一小段(大于100mm)的立面基层，在角处做成弧角，在弧角的200mm范围做防水加强层，同时该段落内不与水泥砂浆粘结形成防水层内外面都是空隔，对墙体竖向阳角线应在支模时做成弧角，抹灰中修正。凡阴、阳角线的防水材料粘贴时都要增设附加层。附加层的做法及埋地的地下顶板可参照屋面防水工程的要求设置和施工。
8）施工要采取措施防止出现浇筑中混凝土漏振、振捣不实或施工过程的暂停现象，混凝土宜一次性浇筑完毕，与旧混凝土接槎一定要按施工缝作业，防止形成带状混凝土局部松散形成渗漏通道。
9）依地下室大小、深度、平面形状、地下水压力及周围土质合理选择后浇带、施工缝和沉降缝的构造方法，选择适合的止水带等配件，精心施工施工缝、后浇带、伸缩缝等特殊部位。上述部位是地下室的构造的薄弱部位，构造不当引起漏水的原因多是构造造型不当，用料不符，施工过程的质量控制不严引起的。但现行构造方法经验成熟只要选择合格的配件，精心的施工工艺就能满足后浇带施工的关键，在原混凝土接触面清理打毛，浇混凝土加膨胀性措施就能解决。
10）完善地下室防水建筑构造，使防水材料全面牢固粘合于结构混凝土，做好防水层保护，防止立面外防外贴法柔性防水保护层的损坏或变形导致防水层的局部损坏。地下室墙通常的柔性防水层都是采用结构混凝土形成后进行外防外贴法施工的，它的优点是柔性防水层能较好地和结构混凝土结合，但是当前的做法多数只在防水层外部做砖砌保护层，当地下室出现较大的下沉时或进行回填施工中，有可能使防水层外的砖砌保护层产生变形断裂或振动而局部破坏了防水层。
11）对通过地下室自防水混凝土的支撑铁件或预埋件严格实施防止漏水措施（如焊止水环），防止引起的埋件与混凝土之间的裂缝而产生渗漏，设备安装穿过地下室结构时，设置预埋套管和止水环。套管与结构混凝土之间结合是紧密的，一般不会漏水，但防水层与套管的细部做法不当，使设备管与套管之间产生漏水通道，主要是柔性防水层与套管结合不合理，或设备管道与套管之间不严密产生穿水通道。穿过地下室结构的水电设备管道应在防水套管内穿行。地下室立面防水层要伸入套管内与防水套闭合，管道在套管内要设止水环，套管的间隙填好防水材料，填料内外用密封膏封闭。
12）在地下室施工过程时，采取排水措施有效降低地下水，防止结构混凝土成型的初期地下水过早地浸入结构混凝土造成局部结构自防水的失效。同时，应防止地基沉降不均引起的结构局部缺陷。如沉降不均引起的底板的开裂或沉降不均产生的墙体受力改变产生而开裂，形成渗水通道。
（4）主要节点做法
1）穿地下室外墙管道防水构造（有套管）
做法与要求：
1、
止水环与套管应连续满焊，并做好防腐处理；
2、
穿墙管处防水层施工前，应将套管内表面清理干净；
3、套管内的管道安装完毕后，应在两管间嵌入内衬填料，端部用密封材料填缝。柔性穿墙时，穿墙内侧应用法兰盘压紧；
4
穿墙管外侧防水层应铺设严密，不留接茬，且需增设防水附加层。
质量控制点：
1、
止水套管的制作、安装；
2、
管道/线缆安装；
3、
缝隙填料堵塞密实；
4、防水附加层及防水层范围、厚度控制。
2）穿地下室外墙管道防水构造（无套管）
做法与要求：
1、
止水环与主管应连续满焊，并做好防腐处理。当穿墙管道较多、且间距较密时，宜采用整体止水钢板制作止水环。管道周边防水材料宜选用涂膜类防水材料，并与地下室外墙整体防水材料搭接良好；
2、
适用于结构变形小，管道伸缩小，无更换要求的金属管道；
3、
回填土密实，同时应注意保护穿墙管。
质量控制点：
1、
钢管与止水环双面满焊；
2、
穿墙管定位安装；
3、
防水附加层范围、厚度控制；
4、
防水层施工；
5、设备安装与防水、饰面施工顺序；
3）地下室底板后浇带处防水做法
做法与要求：
1、底板后浇带做法符合设计要求。2、底板后浇带下部须设不小于250厚的钢筋混凝土保护板，保护板宽度须比后浇带宽250mm×2
以上，两边放坡不大于45
度。并在阴阳角处增设防水附加层。
3、保护板中间位置每
10m～20m设置300mm*300mm*150mm（深）的积水坑，以方便后浇混凝土浇筑前冲水清洗后的积水排除。
4、当后浇带混凝土需待较长时间才能浇筑时，应用木板封闭保护，防止杂物进入。
质量控制点：
1、
防水附加层、防水层施工范围、厚度；
2、钢板网设置；
3、后浇带内清理；
4、后浇带混凝土浇筑时间；
5、后浇带混凝土施工质量；
6、后浇带混凝土养护。
4）底板与外墙转角处防水构造做法与要求：
1、砖胎模上防水层必须做好成品保护措施。砖胎模顶部防水层待后续防水层施工时，移除临时保护，翻贴至底板面。
质量控制点：
1、阴阳角防水附加层范围及厚度；
2、砖胎模上预留防水层接头施工质量及临时保护
3、底板与外墙防水搭接施工质量控制。
5）外墙施工缝处防水构造
做法与要求：
1、
钢板止水带折边必须朝向迎水面。
2、
止水钢板应沿施工缝连续交圈设置，并采用搭接连接，搭接长度不少于50mm，双面满焊。
3、
施工缝浇筑前须清理干净，先铺一层水泥砂浆或刷混凝土界面剂，并及时浇筑混凝土。
质量控制点：
1、钢板止水带预埋；
2、施工缝周边混凝土及钢筋清理；
3、墙体混凝土质量及养护；
4、施工缝处混凝土振捣密实；
5、墙体混凝土缺陷处理；
6、防水附加层和防水层施工范围、厚度；
7、防水保护层。
6）外墙后浇带防水构造（适用于外侧填土先于后浇带混凝土浇筑）
做法与要求：
1、
后浇带处增设防水层附加层。
2、
后浇带浇筑前须清理干净，浇水湿润。
质量控制点：
1、
钢板止水带与钢板网安装、固定；
2、
后浇带周边清理；
3、
后浇带模板封闭严密；
4、
后浇带混凝土质量及养护；
5、
墙体混凝土缺陷及止水螺杆端头封闭处理；
6、
防水附加层和防水层。
7）地下室外墙防水收边节点做法
做法与要求
1、混凝土墙面留槽深度控制20mm左右。
2、用防水卷材时，槽内金属压条用钢钉间距不大于400mm固定。
质量控制点：
1、防水附加层和防水层范围、厚度；
2、防水层槽内收口牢靠；
3、防水保护层。
8）种植地下室顶板后浇带防水构造（无止水钢板）
做法与要求
1、后浇带浇筑前应将接槎处清理剔凿干净，浇水洇湿。
2、企口设置宽度和高度不应小于
100mm×100mm。
3、防水层材料应采用耐根穿刺型。
4、防水附加层宽度伸出后浇带不少于
250mm
宽。
5、后浇带顶部混凝土起拱
20mm。
质量控制点：
1、防水附加层范围；
2、接槎处处理；
3、防水材料耐根穿刺性能；
4、防水保护层施工时对防水层的成品保护。
9）非种植地下室顶板后浇带防水构造（无止水钢板）
做法与要求
1、后浇带浇筑前应将接槎处清理剔凿干净，浇水湿润。
2、防水附加层宽度伸出后浇带不少于
250mm
宽。
质量控制点：
质量控制点
1、防水附加层范围；
2、接槎处处理；
3、防水保护层施工时对防水层的成品保护。
3、后浇带顶部混凝土起拱
20mm。
10）种植地下室顶板后浇带防水构造（有止水钢板）
做法与要求
1、止水钢板固定牢固，朝向迎水面。
2、防水层材料应采用耐根穿刺型。
3、防水附加层宽度伸出后浇带不少于
250mm
宽。
质量控制点：
1、止水钢板的安装固定、朝向；
2、防水附加层范围；
3、接槎处处理；
4、防水材料耐根穿刺性能；
5、防水保护层施工时对防水层的成品保
11）非种植地下室顶板后浇带防水构造
（有止水钢板）
做法与要求
1、止水钢板固定牢固，朝向迎水面。
2、防水附加层宽度伸出后浇带不少于
250mm
宽。
质量控制点：
1、止水钢板的安装固定、朝向；
2、防水附加层范围；
3、接槎处处理；
4、防水保护层施工时对防水层的成品保护。
12）地下室与地下室出入口连接处底板防水构造
做法与要求：
1、止水带固定应牢固，位置正确，禁止穿孔。
2、金属构件应采用镀锌件。
3、防水附加层宽度伸出变形缝不少于250mm宽。
4、分段施工时注意对止水带的成品保护。
5、止水带应封闭设置，其接头位置宜留设于设计。位置的最高处，接头搭接处理方式须按厂家说明书中规定的方式处理。
质量控制点：
1、止水带质量及安装固定；
2、防水附加层范围；
3、防水保护层施工时对防水层的成品保护
13）地下室与地下室出入口连接处墙体防水构造
做法与要求：
1、止水带固定应牢固，位置正确，禁止穿孔。
2、金属构件应采用镀锌件。
3、防水附加层宽度伸出变形缝不少于250mm宽。
4、分段施工时注意对止水带的成品保护。
5、止水带应封闭设置，其接头位置宜留设于设计位置的最高处，接头搭接处理方式须按厂家说明书中规定的方式处理。
质量控制点：
1、止水带的安装固定；
2、防水附加层范围；
3、防水保护层施工时对防水层的成品保护。
14）底板后浇带成品保护
做法与要求：1、在后浇带两侧砌筑两排砖，砖外侧用防水砂浆
抹成斜坡。2、砖及后浇带上覆盖木头板及防水塑料薄膜，拼
接严密（也可用预制混凝土）。3、后浇带处应经常清理干净。质量控制点：1、砖外侧防水砂浆抹灰坡度。
2.屋面工程防水质量常见问题防治措施：
（1）主要表现形式：屋面泛水处开裂、渗漏；天沟积水、女儿墙开裂进水；刚性防水层开裂渗漏等。
（2）主要原因分析：
女儿墙设置不符合规范要求，构造措施不到位，开裂渗漏；
屋面泛水处没有按防水要求做圆弧，致使泛水处开裂、渗漏；
屋面刚性层、饰面层没有按规定要求施工，致使屋面在高温季节暴晒时，不同材料热膨胀不一致，在屋面泛水处出现裂缝；
防水施工时，未周密考虑各层的厚度及坡度的影响，如部分屋面施工完毕后，更改面层做法，因增加面层，造成泛水高度不足产生渗漏等；突出屋面管道、排气孔等周围泛水未按要求做成圆弧或未做防水处理，导致渗漏。
（3）主要防控措施：
1）女儿墙宜设置钢筋混凝土构造柱，构造柱间距不应大于4m，构造柱应伸至现浇混凝土压顶梁、板并一起整浇。女儿墙最多隔12m应设置伸缩缝。
女儿墙压顶宜采用现浇钢筋混凝土，压顶应向内找坡，坡度不应小于2％。高层住宅建筑女儿墙应采用现浇钢筋混凝土。当采用混凝土压顶时，外墙防水层应延伸至压顶内侧的滴水线部位；
2）砌体女儿墙必须砌筑密实，砌块强度等级不低于MU10，砂浆强度等级不低于M10，应按要求设置钢筋混凝土构造柱、设置钢筋混凝土压顶，根部应做钢筋混凝土翻边，高度不应小于300mm且至少高出屋面实际完成面50mm。砌体女儿墙与混凝土交接处挂设钢丝网防止开裂。
3）天沟及女儿墙应按规定留设溢水孔、排水口，设置长度不宜过长，排水口篦子应采用经久耐用的球形铸铁篦子，以防止篦子损坏导致排水口堵塞。天沟排水坡度及排水管数量应满足排水流速要求。
4）屋面工程宜采用倒置式保温隔热构造，使防水层得到保护；宜采用高效保温隔热材料，不宜采用水泥膨胀珍珠岩、水泥膨胀蛭石等水溶性易受温度和冻融作用而开裂的保温隔热材料。
5）严格控制屋面坡度和设缝长度，局部长度超过规范要求或宽度发生变化时，应按规范增设分缝，设计应提供屋面构造要求和分缝平面图。
6）屋面、露台地漏汇水区，宜设置浅平排水沟，及时将水排出，杜绝屋面集水。
7）卷材防水屋面基层与女儿墙、山墙、天窗壁、变形缝、烟、井道等突出屋面结构的交接处和基层转角处，找平层均应做成圆弧形，圆弧半径应符合规范要求。
女儿墙和山墙、变形缝的泛水高度及附加层铺设应符合设计要求。
女儿墙和山墙的卷材应满粘，卷材收头应用金属压条钉压固定，并应用密封材料封严。女儿墙和山墙的涂膜应直接涂刷至压顶下，涂膜收头应用防水涂料多遍涂刷。
8）保温材料的含水率应严格控制。屋面排汽构造的排汽道应纵横贯通，并与大气连通的排汽出口相通，不得堵塞。穿过保温层的管壁应设排汽孔，设置在结构层上，且设在屋面坡度的上方，间格纵横交接的部位，排汽管应做防水处理；排汽道间距宜为6m，纵横设置，屋面面积每36㎡宜设一个排汽出口，应安装牢固，位置正确，封闭应严密。排汽管出汽口应防止雨水倒灌，且应进行保护，防止损坏。
9）屋面保温隔热层施工完成后，应及时进行找平层和防水层的施工，避免保温隔热层受潮、浸泡或受损。
防水层施工前，必须检查隔热层内部是否存在水，如发现，必须将水排干，使隔热层在防水层下部处于干燥环境。如出现漏设，必须在结构层下部钻孔排干水，上部开孔将气体排出。
10）铺设屋面隔气层和防水层前，基层必须干净、干燥，基层的分格缝要用密封材料嵌填密实；
刚性防水层与基层、刚性保护层与柔性防水层之间应做隔离层。屋面细石混凝土保护层分隔缝，间距不宜大于4.Om。
(4)屋面防水大样做法：1）防水卷材立面收边做法大样（一）
做法要求：
1、
在防水卷材铺贴完成后，用射钉固定金属压条和钢板网，在金属压条的上口折边处施打建筑密封胶。在女儿墙内侧立面形成一条水平的、四周交圈的分隔缝，此分隔缝向上至女儿墙压顶挑口抹灰层竖向分隔缝水平间距3000mm，向下至女儿墙根部的30mm宽屋面分隔缝的抹灰层竖向分隔缝水平间距1000mm。以此保证女儿墙内侧抹灰层不开裂；
2、
内侧有保温时，除水平分隔缝仍需施工外，其它的竖向分隔缝可取消。保温层铺设于抹灰层外侧，并在水平分隔缝以下位置只能用胶水粘贴固定。
质量控制点：
1、基层处理；
2、防水层立面高度及收边粘贴质量；
3、金属压条的固定位置、射钉间距、钢板网固定；
4、抹灰层质量控制；
5、分隔缝的留置位置；
6、分隔缝密封材料嵌填质量。
2）防水卷材立面收边做法大样（二）
做法要求：
1、先在凹槽内填嵌泛水砂浆，防水卷材铺贴完成后，再用防水砂浆将收边固定于凹槽内；
2、突出墙面挑口的上面抹灰层坡度10％，下口抹成滴水线。并由此向上至女儿墙顶的抹灰层竖向分隔缝水平间距3000mm，向下至女儿墙根部的30宽屋面分隔缝的抹灰层竖向分隔缝水平间距1000mm。以此保证女儿墙内侧抹灰层不开裂；
3、当女儿墙内侧有保温时，从突出墙面的挑口向下至屋面粘贴保温层，保温层内侧的竖向分隔缝可取消。
质量控制点：
1、基层处理；
2、防水层立面高度及收边粘贴质量；
3、金属压条的固定位置、射钉间距、钢板网固定；
4、抹灰层质量控制；
5、分隔缝的留置位置、间距；
6、分隔缝密封材料嵌填质量。
3）屋面排气道防渗漏节点做法
做法：
1、距女儿墙、出屋面的机房墙体、出屋面的设备基础、烟道等根部300mm处，设置四周环形通气道，其它中间位置再按不大于6米的等距设置，整个屋面的所有通气
道必须相互贯通、做法一致，无盲道或堵塞现象；
2、除小尺寸的设备基础、烟道等四周可不设竖向通气管外，其它所有屋面周边平卧通气道的纵横相交处必须设置竖向通气管，
但不设竖向通气管的环形通气道必
须在距离最近处增设水平通气道，使之与设置竖向通气管的排气道相连。
质量控制点：
1、水平通气道、竖向排气管设置位置；
2、排气道宽度、做法；
3、竖向排气管根部的圆角泛水、附加层及防水层粘贴；
4、竖向排气管外侧防水高度及收边固定；
5、竖向排气管外侧防水保护混凝土。
4）出屋面立管根部防渗漏节点做法
做法：
1、预埋套管在结构板中间位置焊接止水片，套管长度必须满足其根部屋面完成面至套管顶部不小于300mm的要求；
2、立管必须居中安装，安装完毕后，在立管与套管间填充沥青麻丝；
3、在套管根部必须铺贴防水附加层，附加层宽度不小于500mm，防水层贴至套管顶部，防水层顶部和立管间用密封胶密封；
4、立管防水层外侧用细石混凝土或1:3水泥砂浆做成锥形保护层（空间条件受限制时用水泥砂浆），根部抹20mm厚，比圆柱形（或圆锥形）保护层根部外扩50mm的挡水
台。
质量控制点：
1、套管预埋长度、位置；
2、套管内部清理干净、防腐；
3、套管与管道间沥青麻丝填塞；
4、阴角部位圆角及防水附加层；
5、防水施工质量，密封胶质量；
6、抹灰时注意避免破坏防水层；
7、防积水台的大小、厚度。
5）屋面反槛防渗漏节点做法
做法：
1、屋面门槛必须用混凝土浇筑，其强度等级不低于C20；
2、门槛高度必须保证其外层的屋面完成面至挑口底部不小于250mm；
3、门槛与屋面的阴角处须铺贴防水附加层；
4、门槛挑口上部抹灰层坡度10%，下部做成滴水线。
质量控制点：
1、基层清理干净；
2、阴角部位圆角及防水附加层；
3、防水层施工质量；
4、密封胶施工。
6）屋面直排式落水斗防渗漏节点做法
做法：
落水斗底座与结构面齐平，水落口周围直径500mm范围内坡度不小于5％，用防水涂料涂封，厚度不小于2mm；防水材料深入水落口内不小于50mm。
质量控制点：
1、预留洞口清理；
2、落水斗与洞口间细石混凝土封堵；
3、防水附加层及防水施工质量；
4、密封胶填塞密实。
7）屋面侧排式落水斗防渗漏节点做法
做法：落水斗底座与结构面齐平，水落口周围面层坡度不小于5％，用防水涂料涂封，厚度不小于2mm；防水材料深入水落口内不小于50mm。
质量控制点：
1、基层清理干净；
2、侧墙（女儿墙）混凝土浇捣密实；
3、侧排口低于屋面；
4、防水层施工质量；
5、密封胶填塞密实；
6、抹灰时注意避免破坏防水层。
8)斜屋面与垂直墙体处防渗漏节点做法做法：
1、屋面找平时应在板墙相交处浇筑细石混凝土并收光，根据板的坡度做50mm～150mm
圆角。横墙脱模后应清理、修补、打磨。
2、防水层上反高度从天沟底算起不小于300mm。
3、防水层施工完毕后，将水引至坡屋面顶部淋水，淋水时间不少于2
小时，或大雨后检查。如有渗漏，应查明原因并进行整改。
4、防水层表面干燥后，铺设保温材料。铺设保温层时应作好对防水层的保护，不得对防水层造成任何破坏。
5、无论干铺瓦还是湿铺瓦，保护层在屋面上都必须延伸到泛水的高度以上，并收光压平，以便泛水安装。
6、泛水最高处的高度（或叫天沟深度）应根据雨水排水计算确定，其在屋面上的延伸高度须与在墙面上的高度相同。安装泛水若有螺眼则必须用密封胶封严。
质量控制点
1、阴角部位的圆角泛水、防水附加层宽度和粘贴。
2、防水施工质量，尤其是立面高度。
3、对防水层的保护。
4、金属泛水板的安装和相互连接情况，以及其安装坡度。
5、密封胶填塞是否饱满。
9)等高屋面变形缝防渗漏节点做法（混凝土盖板及金属盖板）构造做法：
1、出屋面反坎的混凝土应尽量与结构板混凝土一起浇筑，避免留置施工缝。如若不能一次浇成，则在浇筑反坎前必须将下部混凝土凿毛并充分湿润。
2、缝内基层上粘附的灰尘、砂粒、油污等清理干净。
3、屋面变形缝内的空隙，应先用塑料泡沫板作衬并固定好，再用沥青麻丝将缝隙塞紧，外面抹一层建筑密封胶，在密封胶和反坎上铺塑料泡沫板作浇筑盖板的底模。
4、现浇100mm
厚浇混凝土盖板，盖板混凝土强度与墙体相同，且不低于C20，盖板内配ф6@150
双向钢筋。
5、反坎与屋面相交的阴角处用水泥砂浆抹成半径不小于50mm
的圆角。
6、反坎与屋面相交的阴角处须增加防水附加层。防水附加层材料及做法与屋面防水层相同，防水附加层应从阴角开始上反和水平延伸各不小于250mm。
7、防水层须在防水附加层干燥且验收合格后方可施工。
8、防水收边用金属压条射钉固定，周边打满密封胶。
9、在反坎防水层外抹30mm
厚1:2
水泥砂浆，水泥砂浆从屋面开始并与反坎顶部平齐。
10、掏出盖板下部与反坎间的塑料泡沫板，用沥青麻丝填塞缝隙并用密封胶封面。
11、安装金属盖板时接缝应顺水流方向，并在安装螺钉处打胶密封。
质量控制点：
1、后浇筑混凝土接缝处理；
2、缝内基层清理及塞缝；
3、阴角部位圆角及防水附加层；
4、防水施工质量；
5、盖板与反坎间封堵；
6、盖板固定件牢靠；
7、盖板安装及接口密封胶。
10)高低屋面变形缝防渗漏节点做法（混凝土盖板及金属盖板）
做法：
1、出屋面反坎的混凝土应尽量与结构板混凝土一起浇筑，避免留置施工缝。如若不能一次浇成，则在浇筑反坎前必须将下部混凝土凿毛并充分湿润。
2、缝内基层上粘附的灰尘、砂粒、油污等清理干净。
3、屋面变形缝内的空隙，应先用塑料泡沫板作衬并固定好，再用沥青麻丝将缝隙塞紧，外面抹一层建筑密封胶，在密封胶和反坎上铺塑料泡沫板作浇筑盖板的底模。
4、现浇100mm厚混凝土盖板，混凝土强度与墙体相同，且不低于C20，盖板内配ф6@150
双向钢筋。
5、反坎与屋面相交的阴角处用水泥砂浆抹成半径不小于50mm
的圆角。
6、反坎与屋面相交的阴角处须增加防水附加层。防水附加层材料及做法与屋面防水层相同，防水附加层应从阴角开始上反和水平延伸各不小于250mm。
7、防水收边用金属压条固定，周边打满密封胶。
8、在反坎防水层外抹30
厚1:2
水泥砂浆，水泥砂浆从屋面开始并与反坎顶部平齐。
9、掏出盖板下部与反坎间的塑料泡沫板，用沥青麻丝填塞缝隙并用密封胶封面。
10、安装金属盖板，并在安装螺钉处打胶密封。
质量控制点：
1、后浇筑混凝土接缝处理；
2、缝内基层清理及塞缝；
3、阴角部位圆角及防水附加层；
4、防水施工质量；
5、盖板与反坎间封堵；
6、下部防水层上反和上部防水层下反；
7、盖板固定件牢靠，盖板安装及接口密封胶。
11)屋面檐沟防渗漏节点做法
做法：
1、檐口排水沟坡度不小于1%，最高点与出水口的沟底水落高差不超过200mm；
2、从檐口顶至内侧墙身铺贴双层防水层（附加层和防水层），墙身处高度不小于300mm（檐口顶向上）；
3、卷材铺贴从各排水口的最低处开始，至最高处收尾，操作人员操作时应注意成品保护，不得因操作面狭小而随意踩踏防水层
质量控制点：
1、落水口安装；
2、排水沟坡度；
3、附加层和防水层铺贴次序及质量；
4、相关保护措施；
5、保护层质量。
12)坡屋面檐沟防渗漏节点做法
做法：
1、檐口排水沟坡度不小于1%，最高点与出水口高差不小于200mm。
2、从檐口顶至深入瓦内500mm处，连续铺贴附加层。
3、卷材铺贴从各排水口的最低处开始，至最高处收尾，操作人员操作时应注意成品保护，不得因操作面狭小而随意踩踏防水层
。
质量控制点：
1、落水口安装；
2、排水沟坡度；
3、附加层和防水层铺贴次序及质量；
4、相关保护措施；
5、保护层质量。
13)屋面管道、设备支架防渗漏节点做法
做法：
1、为使屋面支架能更好地与防水层连接，屋面支架统一采用圆形钢管制作，钢管直径不小于75mm，支架根部需加焊底座垫板，并用膨胀螺栓将支架与结构连接。
2、支架与防水层交汇处需增设附加层。
3、防水层高度不小于250mmmm，收边用密封胶收口，并用金属抱箍收紧，外侧用1:3水泥砂浆做圆锥形保护。
质量控制点：
1、支架制作、固定。
2、附加层、防水层质量，防水层高度。
3、密封胶、金属抱箍、保护层、支架顶部封闭等。
注意：屋面上所有金属套管必须与避雷引下线可靠连接。
3.外墙工程防水质量常见问题防治措施
（1）外墙渗漏原因
1）饰面砖勾缝砂浆不密实，缝隙产生裂缝、砂眼，导致渗漏。
2）饰面砖材料质量不合格，长时间在室外经风吹雨淋后饰面砖开裂，导致渗漏。
3）饰面砖镶贴不合格，有空鼓现象，导致渗漏。
4）空调洞的上口滴水线、鹰嘴和下口板排水坡度未按规范施工，导致雨水不能及时排走。
5）基层清理不合格，抹灰前没有淋水充分湿润，抹灰层空鼓。
6）砂浆找平层未按施工规范留置竖向、水平方向伸缩缝，或虽按要求留置的伸缩缝，但没有对伸缩缝的细部做防水处理，导致抹灰层渗漏。这是外墙抹灰中存在的普遍通病。
7）砂浆找平层施工中的接搓留成直搓，接搓部位出现裂缝，导致渗漏。
8）抹灰未按要求分层抹灰，对个别增厚部位未加钢丝网做增强处理，而是一遍抹灰成活。造成找平层砂浆厚度过大，引起砂浆开裂。
9）抹灰终凝后未及时浇水养护，产生收缩裂缝，导致渗漏。
（2）外墙渗漏防治措施
1）严格施工饰面砖的镶贴，保证镶贴砂浆密实，避免饰面砖的空鼓。
2）外墙饰面层勾缝材料宜用水泥砂浆内掺甲基纤维素,勾缝必须密实光滑，无裂缝、砂眼。
3）找平层施工前应对基层清理干净，并淋水充分湿润。
4）大面积砂浆抹灰层必须按规范设置纵横不大于3m的伸缩缝，伸缩缝可用埋厘米条方法设置。伸缩缝内应清理干净，并用防水材料填塞。
5）找平层应分层抹灰，每次抹灰厚度不大于10mm。
6）砂浆找平层接搓不得留直搓，应留斜面搓。
7）砂浆找平层完成后，应浇水养护不少于3天，不得有空鼓、开裂。
（3）外墙防水节点做法
1）伸缩、抗震、沉降缝防渗漏节点做法
做法
1、20厚1:3水泥砂浆找平层；
2、保温层；
3、2mm厚单面自粘防水卷材；
4、挡水板用塑料锚栓@500固定，密封胶封口。
质量控制点:
1、基层粉刷应密实、平整、无空鼓；
2、保温层在缝边200mm范围内应满铺粘结剂粘贴，耐碱玻纤网格布应进行包边处理；
3、防水卷材粘贴牢固中间预留弯曲；
4、挡水板不得采用射钉固定，应顺水流方向搭接，搭接长度不小于40mm，螺钉眼应用密封材
料密封。2）雨棚、空调板防渗漏节点做法
做法：
1、浇筑高度200mm的混凝土反坎；
2、雨棚、空调板在墙体的阴角处粉刷不小于R20圆弧；
3、找平层向外排水坡度5%，板底抹灰应预埋滴水槽或抹成滴水线；
4、上部阴角两侧做防水层。
质量控制点:
1、混凝土反坎高度不小于200mm，混凝土应浇捣密实；
2、坡度达到5%以上，确保根部不积水，板底滴水槽宽度和深度不得小于10mm；
3、板上部阴角两侧及板左右两侧250mm范围内应做防水，防水宜采用一道刚性两道柔性防水涂料。
3）凸出外墙面线条装饰大样
做法：
1、线条上部阴角找平层应粉刷不小于R20圆弧；
2、找平层向外排水坡度不小于10%；
3、留设滴水线；
质量控制点:
1、线条上部坡度应达到10%以上；
2、滴水线宽度不小于15mm，厚度不小于12mm。
4）外墙螺杆孔洞防渗漏节点做法
做法：
1、孔内塑料管剔除；
2、清除灰尘后孔内施打聚氨酯发泡剂，在硬化结膜前室内侧刮平、室外侧凹陷20mm；
3、室外侧孔内及四周100mm×100mm范围内用聚合物防水砂浆粉刷；
质量控制点：
1、孔内塑料管必须剔除干净；
2、发泡剂在室外侧必须凹陷20mm，且不得破坏表面的防水膜；
3、外侧聚合物防水砂浆应压实。
5）混凝土外墙空调孔防渗漏节点做法
构造做法:
1、按要求在梁模板上弹线定位，绑扎钢筋时应避开预留管位；
2、U-PVC管两端用井子型钢筋固定在梁筋上，两端用胶布等密封好以避免堵塞，控制坡度为内高外低，内外高差不小于20mm；
3、浇筑混凝土前应检查空调孔管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固，验收合格后方可浇筑混凝土；
4、用小一号的U-PVC管接长预埋的U-PVC管，并超出饰面15mm，内接管与预埋管间采用满涂粘接胶的方式连接。
质量控制要点：
1、管两端用井子型钢筋固定在梁筋上，两端用胶布等密封，确保管子的坡度内外高差20mm(当空调洞位置在剪力墙时，建议采用预留方洞，按节点7的做法二次灌填)；
2、外墙保温层与U-PVC管间的空隙控制在5mm～8mm，以便于打发泡剂，不得留瞎缝。
6）砌体外墙空调孔防渗漏节点做法
构造做法:
1、采用定型模板预制200mm×200mm×墙厚（或与砌筑材料模数相符）的混凝土块，并将U-PVC管预埋其中心位置；
2、U-PVC管两端用胶布等密封好以避免堵塞，预制块养护到满足使用要求后方可用于砌筑；
3、砌筑外墙时，根据空调孔的位置，将并预留U-PVC管预制混凝土块砌筑至相应的位置。
质量控制点:
1、混凝土块预制应浇筑密实，确保管子四周密实；
2、预制混凝土块U-PVC管位置准确及内外高差坡不小于20mm；
3、砌筑时注意预制混凝土块方向，确保U-PVC管坡度为内高外低；
4、外墙保温层与U-PVC管间的空隙控制在5mm～8mm，以便于打发泡剂，不得留瞎缝。
7）外墙孔洞封堵防渗漏节点做法
构造做法:
1、取出孔洞内钢管及预埋件，清除孔洞内垃圾及周边残留的砌筑砂浆；
2、浇水湿润孔洞及周边范围100mm以上；
3、支洞口两侧模板，模板超出洞口上方100mm；
4、浇筑C20细石混凝土（掺防水剂和膨胀剂），充分插捣密实；
5、混凝土两侧模板在2～3天后拆除；
6、拆模后，凿除表面凸出的多余混凝土；
7、外墙侧涂刷水泥基防水涂料两遍。
质量控制要点：
1、孔洞内垃圾的垃圾一定要清理干净；
2、混凝土内惨防水剂和微膨胀剂，且振捣密实。
8）外墙干挂石材接缝防渗漏节点做法
构造做法：
1、石材锚栓预埋件安装好后，在锚栓四周应刷200mm范围内刷防水涂料，整个外墙满刷防水涂料；
2、石材挂件安装好后在挂件四周再做一道防水涂料；
3、干挂石材；
4、石材接缝嵌填泡沫塑料条，表面打耐候密封胶。
质量控制要点：
1、锚栓安装后，在锚栓四周刷防水涂料；
2、嵌填泡沫条时，表面必须留设10mm～15mm打胶厚度，打胶应饱满密实；
3、干挂石材的最下一道石材底部应预留泄水孔。
9）外墙内侧电箱防渗漏节点做法
构造做法：
1、电箱四周用聚合物水泥砂浆嵌压密实；
2、外侧找平层粉刷后刷防水涂料。
质量控制点：
1、接入接箱体的管线间距不应小于25mm；
2、过梁与箱体上部的间隙不应小于300mm，以便于灌管砂浆；
3、聚合物水泥砂浆应嵌填密实；
4、外侧刷防水涂料，伸过洞口边每侧250mm。
10）外墙外侧接线盒防渗漏节点做法
构造做法：
1、线盒四周用聚合物水泥砂浆嵌压密实；
2、面板外侧须增设透明防水罩；
3、防水面板安装后，防水罩四周应用密封胶嵌缝。
质量控制点：
1、接入接线盒的管线根数不应超过3根、管线间距不应小于25mm；
2、聚合物水泥砂浆应嵌填密实；
3、相邻接线盒间距应不小于200mm。
11）外墙分格缝防渗漏做法
构造做法：
1、分格缝在找平层完成后，弹线粘贴；
2、在分格条的背面抹3mm～5mm的粘结剂依线贴于墙面，并用力按压。
质量控制要点
1、塑料分格条一般有披水坡度，粘贴时应注意坡度向下；
2、门窗洞口两侧30mm及门窗侧边的分格条应嵌填与分格条颜色相同的密封胶。
4.厨厕等有防水要求的房间渗漏防治措施
（1）主要表现形式：管根、墙根、板底等部位渗漏。
（2）产生原因分析：
1）厨房卫生间管道预留洞位置留置不准确甚至遗漏，在管道安装时大范围剔凿，破坏了楼板砼的整体性，管道周围砼密实度差。
2）相邻楼地面没有设置标高差；地漏标高不当，排水口标高高于或等于地面标高；地面坡度不够或排水坡向不正确，未按要求做混凝土防水翻边等。
（3）主要防控措施：
1）厨房、卫生间等有防水要求的楼地面应采用整体现浇混凝土楼板，楼板混凝土应一次浇筑，振捣密实。并适当加厚板厚，板厚不应小于100mm。楼地板四周除门洞外，应做混凝土防水翻边，其高度不应小于200mm，宽度与墙厚相同，混凝土强度等级不应小于C20。且应与楼地板混凝土同时浇筑，振捣密实。
2）厕所间、厨房和有排水要求的楼地面面层与相连接的各类面层的标高差应符合设计要求。其结构板面标高宜低于相邻房间板面60mm～80mm。
有防水要求的楼地面工程，铺设前必须对立管、套管和地漏与楼板节点之间进行密封处理，并应进行隐蔽验收；排水坡度应符合设计要求。
3）卫生间的墙体宜采用烧结实心砖砌筑，不宜采用加气混凝土砌筑和空心砖砌块，同时，卫生间内墙抹灰宜采用防水砂浆。卫生间墙体防水设计应明确防水涂膜厚度、涂刷遍数及涂膜高度，及在给、排水管四周铺涂防水材料要求；卫生间防水涂膜高度应设计在1.8m以上；应采用环保防水材料，防止室内空气污染；同时应考虑与后期装修防水材料和瓷砖等易结合，防止瓷砖脱落。
防水层应沿墙四周上翻，高出地面不小于300mm。管道根部、转角处、墙根部位应做防水附加层。防水层应进行检测，检测不合格不得隐蔽。
4）给排水及采暖等设计必须以“本层的故障应在本层解决，避免上下左右干扰”的设计观念。给排水及采暖等主管道应设置管道井，严禁主管道埋入墙体内，走墙体及地面部分的支管严禁有接头，接头应设置在分水箱内。避免排水支管穿楼板，减少用户在生活中的相互干扰，装修时也省去了吊顶及管道防结露。在支管安装时，各种管件可以任意组合，以满足卫生器具在建筑图中所要求的平面位置。暗敷管道安装后，应进行耐压试验，合格后方可隐蔽。
5）管道穿过楼板的洞口处封堵时应支设模板，将孔洞周围凿毛、浇水湿润，用高于原设计强度一个等级的防渗混凝土分两次进行浇灌、捣实。管道穿楼板处宜采用止水节施工法。
6）对于沿楼地面敷设的给水、采暖管道，在进入有水房间处，应沿有水房间隔墙外侧抬高至防水层上反高度以上后，再穿过隔墙进入卫生间，避免破坏防水层。
7）施工图纸设计中应明确地漏型号及规格；合理布置地漏位置，及阴阳角部位和管根部位圆弧做法。卫生间地漏位置宜尽量靠浴盆及洗脸盆，并远离墙面500mm以上设置，有利于地面找坡及饰面砖施工；楼地面面层以地漏为中心向四周辐射，按坡度1%～3%的坡度找坡，并要确保地漏安装在地面最低处，且地漏安装的标高应比地面最低处低5mm，保证排水通畅；洗衣机地漏须使用专用地漏或直通式地漏，直通式地漏的支管应增加返水弯，返水弯水封深度不小于50mm。门口处楼地面标高应低于相邻无防水要求房间的楼地面不小于20mm。
8）有防水要求的房间内穿过楼板的管道根部应设置阻水台，且阻水台不应直接做在楼地面面层上。阻水台高度应提前预留，保证高出成品楼地面20mm，有套管的，必须保证套管高度满足上口高出成品楼地面50mm。
9）防水层上施工找平层或面层时应做好成品保护，防止破坏防水层。有防水层要求的房间应做二次蓄水试验，即防水隔离层施工完成时一次，工程竣工验收时一次，蓄水时间不少于24小时，蓄水高度不少于20mm～30mm，并形成记录。
（4）主要节点做法
1）厨卫间门槛防渗漏节点做法
做法：
1、钢板止水条厚度为5mm厚，两侧用M10水泥砂浆固定，防水侧的泛水弧度半径不小于50mm，两端应伸入墙面刮糙层中；
2、防水层需施工至钢板条顶部；
3、大理石条凹槽应用密封胶填实；
4、大理石条两端应伸入门框下，与粉刷面接触处应打密封胶。
质量控制点：
1、钢板条的安装固定；
2、防水层施工；
3、大理石条安装。2）厨卫间地面防渗漏节点做法
做法：
1、基层清理干净，立面防水高度不小于300mm，淋浴房周围墙体不小于1800mm；
2、防水材料的延性适用于卫生间，不能与屋面的防水材料混用；
3、防水材料厚度符合设计要求、产品技术性能要求；
4、涂膜涂刷应均匀一致，不得漏涂；
5、先做防水附加层，再进行大面积施工；
6、找平层朝地漏方向的排水坡度为1%～1.5%；
7、不少于2
次24h
蓄水试验。
质量控制点：
1、基层清理；
2、防水层及附加层；
3、立面防水高度；
4、找平层坡度；
5、蓄水试验。
3）卫生间门框防水施工剖面图
做法：
1、门框下端200
㎜范围内注打发泡剂密实；
2、门框下端与大理石门槛间留有3mm～5mm缝隙，打胶密封。
质量控制点：
1、发泡剂质量及高度；
2、门框下端与大理石门槛间缝隙；
3、密封胶质量。4）下沉式卫生间地面施工剖面图
做法：
1、混凝土导墙高度不低于装修完成面250mm；
2、填充层宜采用聚苯板，严禁采用加气混凝土块；
3、填充层上宜采用C20
微膨胀混凝土，并配有抗裂钢筋；
4、防水材料宜采用柔性防水材料。
质量控制点：
1、混凝土导墙浇筑高度；
2、填充层；
3、抗裂面层混凝土；
4、柔性防水；
5、装饰面层。
5）厨卫间地面管道防水节点做法（一）
做法：
1、预留洞口上大下小；
2、PVC管道表面毛化处理；
3、不少于2次24h蓄水试验；
4、立管处地面设20mm厚，由立管外表面外扩50mm的挡水台。
质量控制点：
1、管道外表面处理；
2、细石混凝土填嵌；
3、水泥砂浆泛水；
4、管道四周防水层；
5、蓄水试验。6)厨卫间地面管道防水节点做法（二）
做法：
1、预留洞口上大下小；
2、PVC管道表面毛化处理；
3、管道周围棱台高度应高于装修完成面50mm；
4、不少于2次24h蓄水试验；
5、立管处地面设20mm厚，由立管外表面外扩50mm的挡水台。
质量控制点：
1、管道外表面处理；
2、细石混凝土填嵌；
3、水泥砂浆泛水；
4、管道四周防水层。
7）管道穿楼板防水节点做法
做法：
1、结构混凝土施工时，直接预埋带止水环的钢制或PVC接头；
2、安装立管时，直接将立管承插接入该接头；
3、套管允许偏差控制在10mm之内；
质量控制点：
1、接头预埋位置；
2、接头周围混凝土振捣；
3、承插接入。
8）卫生间地漏防水节点做法
做法：
1、楼地面找平层排水坡度朝地漏方向，地漏口要比相邻地面低5mm；
2、不少于2次24h蓄水试验。
质量控制点：
1、地漏安装高度；
2、地漏四周混凝土填嵌；
3、四周地面坡度。9）淋浴房进门处防水节点做法
做法：
1、钢板止水条厚度为5㎜厚，两侧用M10水泥砂浆固定，防水侧的泛水弧度
半径不小于50mm，两端应伸入墙面刮糙层中；
2、防水层需连续，且绕过钢板顶部；
3、大理石条凹槽应用密封胶填实；
4、大理石条两端与粉刷面接触处应打密封胶。
质量控制点：
1、钢板条的安装固定；
2、防水层施工；
3、大理石条安装。10）淋浴房防水节点做法（无地采暖）
做法：
1、基层清理干净，防水高度不小于1800㎜；
2、防水材料的延性适用于卫生间，不能与屋面的防水材料混用；
3、防水材料厚度符合设计要求、产品技术性能要求；
4、涂膜涂刷应均匀一致，不得漏涂；
5、先做防水附加层，再进行大面积施工；
6、找平层朝地漏方向的排水坡度为1%～1.5%；
7、蓄水试验不少于2次。
质量控制点：
1、基层清理；
2、防水材料类型；
3、高度；
4、防水层施工；
5、地面坡度；
6、蓄水试验。11）淋浴房防水节点做法（有地采暖）
做法
1、基层清理干净，泛水高度不小于1800mm；
2、防水材料的延性适用于卫生间，不能与屋面的防水材料混用；
3、防水材料厚度符合设计要求、产品技术性能要求；
4、涂膜涂刷应均匀一致，不得漏涂；
5、先做防水附加层，再进行大面积施工；
6、找平层朝地漏方向的排水坡度为1%～1.5%；
7、蓄水试验不少于2次。
质量控制点：
1、基层清理；
2、防水材料类型；
3、高度；
4、防水层施工；
5、地面坡度；
6、蓄水试验。
12）阳台、室内交界处防水节点做法
做法：
1、阳台溢水口靠近地漏设置，上下左右应共线。溢水口（?30）顶标高低于室内
完成面5mm，底距阳台完成面不大于10mm；
2、装饰后生活阳台移门大理石止水条完成面比室内完成面低35mm；
3、宜利用角钢设砼止水坎或阳台结构面低于室内结构面30mm。
质量控制点：
1、地漏安装位置及高度；
2、溢水口位置及高度；
3、阳台地面坡度；
4、交界处门槛做法。
13）阳台地漏防水节点做法
做法：
1、阳台立管留洞不得离墙面太近；
2、地漏尽量设置于阳台外侧，位于阳台最低点；
3、其它参照卫生间地漏。
质量控制点：
1、地漏安装高度；
2、地漏四周混凝土填嵌；
3、四周地面坡度。5.外墙门窗工程渗漏防治措施
（1）原因分析：
1）门窗外框与墙体的缝隙采用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞，填嵌密封材料，如果填嵌不密实，密封膏粘结不牢，保护门窗框的临时性塑料薄膜未清理干净，雨水便可能从缝隙侵入。
2）铝合金门窗框采用水泥砂浆材料塞缝，方法为先安框后塞砂浆，与墙体之间的缝隙很难塞密实，由于门窗框周边砂浆填缝难免干缩，是雨水渗漏的薄弱环节。
3）推拉窗的凹槽泄水措施不力，或安装孔眼，门窗框四角未做防水处理。
4）门窗框安装过程中，临时用于调平固定的木块，在饰面施工前未取出，仍然留在缝隙里。
（2）预防措施：
1）
外墙抹找平层时，应预埋塑料条，保证门窗外框与门窗洞口之间有5mm～8mm宽和深的预留槽口，填嵌防水密封膏之前应撕净包裹外框的塑料薄膜和松散砂浆及其他赃物。
2）门窗外框与墙体预留洞口之间的缝隙填嵌采用“枪射发泡填缝剂”，它是一种聚氨酯类（PU发泡填充材料），当压注到缝隙里后，能发泡膨胀，胀填缝隙固化后具有隔热保温和防雨水渗漏等功能。
3）推拉窗框的凹槽会滞水，其外侧应开约6mm×50mm的长方形泄水孔，使其及时排泄雨水。窗框的安装孔眼和窗框四角的接头必须做好防水处理。
4）临时固定门窗框的木楔块，饰面施工前必须清除干净。
5）保证窗台饰面砖低于窗框并排水畅顺。
6）外围护结构应严格控制门窗预留洞口，外围护填充墙门窗洞口应留置砌筑混凝土实心砖，设计时应明确门窗与墙体之间采用嵌缝材料及密封要求，不得使用混合砂浆嵌缝。窗下口应做混凝土压顶，窗台应做10%排水坡度。
7）外窗制作前必须对洞口尺寸逐一校核，保证门窗框与墙体间有合适的间隙；组合外窗的拼樘料应采用套插或搭接连接，并应深入上下基层不应少于15mm。拼接时应带胶拼接，外缝采用酮密封胶密封。外窗进场后应对其气密性能、水密性能及抗风压性能进行复验，达到要求方可使用。
8）外窗固定安装：窗下框应采用固定片法安装固定，严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。固定片宜为镀锌铁片，镀锌铁片厚度不小于1.5mm；固定点间距：转角处180mm，框边处不大于300mm。窗侧面及顶面打孔后工艺孔冒安装前应用密封胶封严。窗框与结构墙体间应清理干净，施打聚氨酯发泡胶，发泡胶应连续施打，一次成形，填充饱满。外窗框四周密封胶应采用中性硅酮密封胶，密封胶应在外墙粉刷涂料后完成，打胶要保证基层干燥，转角处应平顺、严密。外窗台上应做出向外的流水斜坡，坡度不小于10%，内窗台应高于外窗台20mm，防止倒泛水或积水。窗楣上应做鹰嘴或滴水槽。
外窗排水孔位置、数量、规格应根据窗型设置，满足排水要求。
突出外墙的结构构件如遮阳板、雨篷等水平构件应做向外排水坡度，坡度宜为3%～5%，与墙面接触根部宜处理成泛水圆弧角，防止倒泛水或积水。
门窗洞口上部和突出建筑物的装饰腰线、女儿墙压顶、遮阳板、雨篷等有排水要求的外墙部位应做滴水线。
(1)节点做法
1）混凝土墙外保温门窗安装节点做法（无附框）做法：
1、在外墙室内侧墙面灰饼测设完成、外墙室外侧打底刮糙完成，并在室外侧从上到下弹出控制线后，可进行侧壁抹灰。以此保证外墙门窗同一楼层标高一致、同一部位外墙立面垂直一致门窗框边至内外墙面水平距离一致；
2、门窗侧壁抹灰前应先安装室内窗台板，并采取有效保护措施；
3、单个门窗的侧壁要求四周分层整体完成，不得将窗顶、侧壁、窗台分多次成活；
4、门窗侧壁抹灰前须先喷浆，待至少3天后才能抹灰，其厚度不大于30mm，否则需在抹灰层中间位置加设钢板网，确保门窗洞口侧壁抹灰层不开裂、不渗水；
5、门窗侧壁抹灰宜固定专人完成从首层至顶层的相同平面位置的门窗洞口；
6、门窗框的固定从转角处180mm开始设置，中间间距不大于500mm。在发泡剂填嵌时必须对上下框料进行临时加固。待发泡剂硬化后拆除。
质量控制点：
1、侧壁喷浆、养护；
2、门窗洞口侧壁抹灰垂直控制线是否正确；
3、窗台板安装高度是否正确、是否水平、伸入两侧墙体的长度是否相等、相关保护措施的落实；
4、侧壁抹灰厚度检查控制及钢板网的设置；
5、门窗侧壁内外保温层的收口；
6、洞口大小尺寸、方正，包括洞口对角线长度检查；
7、窗台、门窗顶坡度及滴水线；
8、门窗框安装，包括发泡剂填嵌、密封胶的宽度和厚度是否满足要求，是否饱满、圆滑，是否采取保护措施。
2）混凝土墙内保温门窗安装节点做法（无附框）做法：
1、在外墙室内侧墙面灰饼测设完成、外墙室外侧打底刮糙完成，并在室外侧从上到下弹出控制线后，可进行侧壁抹灰。
2、门窗侧壁抹灰前应先安装室内窗台板，并采取有效保护措施。
3、单个门窗的侧壁要求四周分层整体完成，不得将窗顶、侧壁、窗台分多次成活。
4、门窗侧壁抹灰前须先喷浆，待至少3天后才能抹灰，其厚度不大于30mm，否则需在抹灰层中间位置加设钢板网，确保门窗洞口侧壁抹灰层不开裂、不渗水。
5、门窗侧壁抹灰宜固定专人完成从首层至顶层的相同平面位置的门窗洞口。
6、门窗框的固定必须设置于两侧侧壁，每侧不少于三个，不得在窗台或窗顶设置穿框固定点。在发泡剂填嵌时必须对上下框料进行临时加固。待发泡剂硬化后拆除。
质量控制点：
1、侧壁喷浆、养护；
2、门窗洞口侧壁抹灰垂直控制线是否正确；
3、窗台板安装高度是否正确、是否水平、伸入两侧墙体的长度是否相等、相关保护措施的落实；
4、侧壁抹灰厚度检查控制及钢板网的设置；
5、门窗侧壁内外保温层的收口；
6、洞口大小尺寸、方正，包括洞口对角线长度检查；
7、窗台、门窗顶坡度及滴水线；
8、门窗框安装，包括发泡剂填嵌、密封胶的宽度和厚度是否满足要求，是否饱满、圆滑，是否采取保护措施。
3）混凝土墙外保温门窗安装节点做法（带附框）
做法：
1、在外墙室内侧墙面灰饼测设完成、外墙室外侧打底刮糙完成，并在室外侧从上到下弹出控制线后，可进行侧壁抹灰。
2、门窗侧壁抹灰前应先安装室内窗台板，并采取有效保护措施。
3、单个门窗的侧壁要求四周分层整体完成，不得将窗顶、侧壁、窗台分多次成活。
4、附框安装位置正确，四周干硬性砂浆填嵌密实，厚度大于30mm时用细石混凝土填嵌。
5、门窗侧壁抹灰前须先喷浆，待至少3天后才能抹灰，其厚度不大于30mm，否则需在抹灰层中间位置加设钢板网，确保门窗洞口侧壁抹灰层不开裂、不渗水。
6、门窗侧壁抹灰宜固定专人完成从首层至顶层的相同平面位置的门窗洞口。
7、门窗框的固定必须设置于两侧侧壁，每侧不少于三个，不得在窗台或窗顶设置穿框固定点。在发泡剂填嵌时必须对上下框料进行临时加固。待发泡剂硬化后拆除。
质量控制点：
1、侧壁喷浆、养护；
2、门窗洞口侧壁抹灰垂直控制线是否正确；
3、窗台板安装高度是否正确、是否水平、伸入两侧墙体的长度是否相等、相关保护措施的落实；
4、侧壁抹灰厚度检查控制及钢板网的设置、附框安装及四周填嵌是否密实；
5、门窗侧壁内外保温层的收口；
6、洞口大小尺寸、方正，包括洞口对角线长度检查；
7、窗台、门窗顶坡度及滴水线；
8、门窗框安装，包括发泡剂填嵌、密封胶的宽度和厚度是否满足要求，是否饱满、圆滑，是否采取保护措施。
4）混凝土墙内保温门窗安装节点做法（带附框）
做法：
1、在外墙室内侧墙面灰饼测设完成、外墙室外侧打底刮糙完成，并在室外侧从上到下弹出控制线后，可进行侧壁抹灰。
2、门窗侧壁抹灰前应先安装室内窗台板，并采取有效保护措施。
3、单个门窗的侧壁要求四周分层整体完成，不得将窗顶、侧壁、窗台分多次成活。
4、附框安装位置正确，四周干硬性砂浆填嵌密实，厚度大于30mm时用细石混凝土填嵌。
5、门窗侧壁抹灰前须先喷浆，待至少3天后才能抹灰，其厚度不大于30mm，否则需在抹灰层中间位置加设钢板网，确保门窗洞口侧壁抹灰层不开裂、不渗水。
6、门窗侧壁抹灰宜固定专人完成从首层至顶层的相同平面位置的门窗洞口。
7、门窗框的固定必须设置于两侧侧壁，每侧不少于三个，不得在窗台或窗顶设置穿框固定点。在发泡剂填嵌时必须对上下框料进行临时加固。待发泡剂硬化后拆除
质量控制点：
1、侧壁喷浆、养护；
2、门窗洞口侧壁抹灰垂直控制线是否正确；
3、窗台板安装高度是否正确、是否水平、伸入两侧墙体的长度是否相等、相关保护措施的落实；
4、侧壁抹灰厚度检查控制及钢板网的设置、附框安装及四周填嵌是否密实；
5、门窗侧壁内外保温层的收口；
6、洞口大小尺寸、方正，包括洞口对角线长度检查；
7、窗台、门窗顶坡度及滴水线；
8、门窗框安装，包括发泡剂填嵌、密封胶的宽度和厚度是否满足要求，是否饱满、圆滑，是否采取保护措施。
5）砖墙外保温门窗安装节点做法（无附框）
做法：
1、在外墙室内侧墙面灰饼测设完成、外墙室外侧打底刮糙完成，并在室外侧从上到下弹出控制线后，可进行侧壁抹灰。
2、门窗侧壁抹灰前应先安装室内窗台板，并采取有效保护措施。
3、单个门窗的侧壁要求四周分层整体完成，不得将窗顶、侧壁、窗台分多次成活。
4、门窗侧壁抹灰前须先喷浆，待至少3天后才能抹灰，其厚度不大于30mm，否则需在抹灰层中间位置加设钢板网，确保门窗洞口侧壁抹灰层不开裂、不渗水。
5、门窗侧壁抹灰宜固定专人完成从首层至顶层的相同平面位置的门窗洞口。
6、门窗框的固定必须设置于两侧侧壁，每侧不少于三个，不得在窗台或窗顶设置穿框固定点。在发泡剂填嵌时必须对上下框料进行临时加固。待发泡剂硬化后拆除。
质量控制点：
1、侧壁喷浆、养护；
2、门窗洞口侧壁抹灰垂直控制线是否正确；
3、窗台板安装高度是否正确、是否水平、伸入两侧墙体的长度是否相等、相关保护措施的落实；
4、侧壁抹灰厚度检查控制及钢板网的设置；
5、门窗侧壁内外保温层的收口；
6、洞口大小尺寸、方正，包括洞口对角线长度检查；
7、窗台、门窗顶坡度及滴水线；
8、门窗框安装，包括发泡剂填嵌、密封胶的宽度和厚度是否满足要求，是否饱满、圆滑，是否采取保护措施。
6）砖墙内保温门窗安装节点做法（无附框）
做法：
1、在外墙室内侧墙面灰饼测设完成、外墙室外侧打底刮糙完成，并在室外侧从上到下弹出控制线后，可进行侧壁抹灰。
2、门窗侧壁抹灰前应先安装室内窗台板，并采取有效保护措施。
3、单个门窗的侧壁要求四周分层整体完成，不得将窗顶、侧壁、窗台分多次成活。
4、门窗侧壁抹灰前须先喷浆，待至少3天后才能抹灰，其厚度不大于30mm，否则需在抹灰层中间位置加设钢板网，确保门窗洞口侧壁抹灰层不开裂、不渗水。
5、门窗侧壁抹灰宜固定专人完成从首层至顶层的相同平面位置的门窗洞口。
6、门窗框的固定必须设置于两侧侧壁，每侧不少于三个，不得在窗台或窗顶设置穿框固定点。在发泡剂填嵌时必须对上下框料进行临时加固。待发泡剂硬化后拆除
质量控制点：
1、侧壁喷浆、养护；
2、门窗洞口侧壁抹灰垂直控制线是否正确；
3、窗台板安装高度是否正确、是否水平、伸入两侧墙体的长度是否相等、相关保护措施的落实；
4、侧壁抹灰厚度检查控制及钢板网的设置；
5、门窗侧壁内外保温层的收口；
6、洞口大小尺寸、方正，包括洞口对角线长度检查；
7、窗台、门窗顶坡度及滴水线；
8、门窗框安装，包括发泡剂填嵌、密封胶的宽度和厚度是否满足要求，是否饱满、圆滑，是否采取保护措施。
7）砖墙外保温门窗安装节点做法（带附框）
做法：
1、在外墙室内侧墙面灰饼测设完成、外墙室外侧打底刮糙完成，并在室外侧从上到下弹出控制线后，可进行侧壁抹灰。
2、门窗侧壁抹灰前应先安装室内窗台板，并采取有效保护措施。
3、单个门窗的侧壁要求四周分层整体完成，不得将窗顶、侧壁、窗台分多次成活。
4、附框安装位置正确，四周干硬性砂浆填嵌密实，厚度大于30时用细石混凝土填嵌。
5、门窗侧壁抹灰前须先喷浆，待至少3天后才能抹灰，其厚度不大于30mm，否则需在抹灰层中间位置加设钢板网，确保门窗洞口侧壁抹
灰层不开裂、不渗水。
6、门窗侧壁抹灰宜固定专人完成从首层至顶层的相同平面位置的门窗洞口。
7、门窗框的固定必须设置于两侧侧壁，每侧不少于三个，不得在窗台或窗顶设置穿框固定点。在发泡剂填嵌时必须对上下框料进行临时加固。待发泡剂硬化后拆除。
质量控制点：
1、侧壁喷浆、养护；
2、门窗洞口侧壁抹灰垂直控制线是否正确；
3、窗台板安装高度是否正确、是否水平、伸入两侧墙体的长度是否相等、相关保护措施的落实；
4、侧壁抹灰厚度检查控制及钢板网的设置、附框安装及四周填嵌是否密实；
5、门窗侧壁内外保温层的收口；
6、洞口大小尺寸、方正，包括洞口对角线长度检查；
7、窗台、门窗顶坡度及滴水线；
8、门窗框安装，包括发泡剂填嵌、密封胶的宽度和厚度是否满足要求，是否饱满、圆滑，是否采取保护措施。
8）砖墙内保温门窗安装节点做法（带附框）
做法：
1、在外墙室内侧墙面灰饼测设完成、外墙室外侧打底刮糙完成，并在室外侧从上到下弹出控制线后，可进行侧壁抹灰。
2、门窗侧壁抹灰前应先安装室内窗台板，并采取有效保护措施。
3、单个门窗的侧壁要求四周分层整体完成，不得将窗顶、侧壁、窗台分多次成活。
4、附框安装位置正确，四周干硬性砂浆填嵌密实，厚度大于30mm时用细石混凝土填嵌。
5、门窗侧壁抹灰前须先喷浆，待至少3天后才能抹灰，其厚度不大于30mm，否则需在抹灰层中间位置加设钢板网，确保门窗洞口侧壁抹灰层不开裂、不渗水。
6、门窗侧壁抹灰宜固定专人完成从首层至顶层的相同平面位置的门窗洞口。
7、门窗框的固定必须设置于两侧侧壁，每侧不少于三个，不得在窗台或窗顶设置穿框固定点。在发泡剂填嵌时必须对上下框料进行临时加固。待发泡剂硬化后拆除
质量控制点：
1、侧壁喷浆、养护；
2、门窗洞口侧壁抹灰垂直控制线是否正确；
3、窗台板安装高度是否正确、是否水平、伸入两侧墙体的长度是否相等、相关保护措施的落实；
4、侧壁抹灰厚度检查控制及钢板网的设置、附框安装及四周填嵌是否密实；
5、门窗侧壁内外保温层的收口；
6、洞口大小尺寸、方正，包括洞口对角线长度检查；
7、窗台、门窗顶坡度及滴水线；
8、门窗框安装，包括发泡剂填嵌、密封胶的宽度和厚度是否满足要求，是否饱满、圆滑，是否采取保护措施。
6.给排水管道（空调风管）及卫生洁具安装工程防渗漏做法
（1）卫生间马桶登高管安装防渗漏做法
做法与要求：
1.
登高管安装低于地面5mm。
2.
封闭细石砼分二次捣实。
3.
做卫生间防水盖到登高管口。
质量控制要点：
1、登高管低于地面5mm；
2、吊洞封模防止登高管歪斜、下沉；
3、登高管外壁清理干净；
4、填充砼分二次浇灌捣实并坡度到管口；
5、防止盖到管口；
6、弯头必须采用二个450
弯头。
（2）卫生间马桶安装防渗漏做法
做法与要求：
1、在登高管上口敷设一圈油灰密封油膏条；
2、坐便器就位，固定。
质量控制要点：
1、油灰条敷设粗细均匀，适度。（油灰条敷设太粗容易减小排水口流通截面，油灰条敷设太细起不到密封效果容易渗漏水）；
2、坐便器出水口应对准下水管。
（3）卫生间给水角阀安装防渗漏做法
做法与要求：
1.
角阀接入内丝弯头时丝口填料（生料带）饱满，一次性旋入。
2.
金属软管接入角阀时丝口填料（生料带）饱满，一次性旋入。
质量控制要点：
1.
角阀接入内丝弯头时丝口填料（生料带）饱满，一次性旋入时用力均匀，且不能用力太猛，防止内丝弯头裂纹及角阀短丝裂纹造成渗漏。
2.
金属软管接入角阀时丝口填料（生料带）饱满，一次性旋入时用力均匀，且不能用力太猛，防止角阀内丝裂纹造成渗漏。
（4）UPVC
排水管安装防渗漏做法
做法与要求：
1.
将下料后的UPVC
管端头和配件内腔应用细砂皮擦拭干净，连接处外表面毛化处理，然后分别涂专用粘接胶水，把管端头插入配件，一次性插入到底。
质量控制要点：
1.
管材与管件使用同一厂家的产品，产品公差应匹配。
2.
安装时用产品厂家提供的粘接胶水，施工时胶水应涂满管材端头与插接接头内壁。
3.
管材与配件粘接后不允许转动或移动管材及配件。
4.
闭水试验。
（5）消防喷淋管接头防渗漏做法
做法与要求：
镀锌管攻丝，丝扣加工松紧适度，安装时丝扣填料（生料带，麻丝）要饱满，均匀。
质量控制要点：
1.
丝扣填充物（生料带，麻丝）充足、均匀。
2.
丝扣加工要松紧适度，丝扣旋入配件时要留2~3
扣螺丝。
3.
管子接入配件时用力均匀，且不能用力太猛，防止管配件损坏（裂纹）而造成渗漏。
4.
按规范要求进行强度试验和气密性试验。
（6）沟槽连接防渗漏做法
做法与要求：
1.
把镀锌管在沟槽成行机上加工沟槽，然后在管子端头安装密封橡胶圈然后安装固定圆周式卡箍。
质量控制要点：
1.
管子沟槽加工镀锌管托平、放正，防止歪斜。
2.
压槽加工成形时进刀不能太快，防止端口翘边。
3.
沟槽不能太深，防止影响管子强度，防止沟槽裂开漏水。
4.
安装密封橡胶圈时须涂洗涤液润滑，防止密封橡胶圈损坏。
5.
按规范要求进行强度试验。（7）Pex
管连接防渗漏做法
做法与要求：
1.
把紫铜箍套入Pex
管端头，把Pex
管端头插入铜接头配件，用专用压接钳把紫铜箍压紧在Pex
管上。
质量控制要点：
1.
铜箍和配件要用Pex
管厂家提供的与Pex
管连接匹配的另配件。
2.
铜箍要盖过铜接头配件上的三道密封线。
3.
要用配套的专用夹钳压接。
4.
按规范要求进行强度和气密性试验。
（8）PP-R
管连接防渗漏做法
做法与要求：
1.
PP-R
管下料后，把管头和配件放在专用加热器同时加热，当雌雄接头同时达到热熔温度时，施工人员把雌雄接头同时从加热器上拔下，立即进行插入对接。
质量控制要点：
1.
PP-R
管熔接前，下料尺寸要正确，管口要端平，不得偏斜，如有毛刺应用刀具铲平。
2.
雌雄接头同时加热，加热到雌雄接头充分热熔时才停止加热进行热熔连接。
3.
需用合格的专用加热器，必须有温度限位。设定的加热温度符合管材要求。
4.
热熔件插接时一次插接到底，严禁歪斜和转动。
5.
接头插入对接后等具冷却后才能移动。
6.
按规范要求进行强度试。
（9）空调供回水管安装固定支架防结露做法
做法与要求：
1.
安装空调供回水管固定支架时，在固定支架两边的供回水管上对称焊接8
块翼形支撑铁板。支撑铁板（厚度在8mm～10mm）和固定支架之间应留20mm
间隙，以便放置隔热垫木（硬橡皮板）
质量控制要点：
1.
翼形支撑铁板在固定支架两边和供回水管四周对称设置以便受力平衡。
2.
翼形支撑铁板和固定支架之间应留20mm
间隙以便放置隔热垫木或硬橡皮板避免冷桥。（10）空调供回水管保温、空调风管保温防结露做法
做法与要求：
1.
保温壳或保温板安装时，应与水管（风管）紧密接触。
2.
保温板、壳之间应错缝、密实，并在拼缝处贴隔气层。
质量控制要点：
1.
保温壳、板安装时，与水管（风管）紧密接触黏贴牢固。
2.
保温板、壳之间应错缝、接触紧密、并在拼缝处贴隔气层（离心玻璃棉贴夹筋铝箔，橡塑管贴专用胶带隔气绝热）。
3.
穿墙（楼板）套管内保温材料保证连续。
4.
保温板、壳外表隔气层要保持完好。
（十二）水泥混凝土面层楼地面常见质量问题治理措施
1.地面起砂
（1）现象：地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。随时间的增加出现面层水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂子。
（2）原因分析：
1）水泥砂浆拌合物的水灰比过大。
2）压光工序按排不当，地面压光时间过早或过迟。
3）养护不当。
4）水泥地面尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工。
5）水泥强度等级低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥。
6）砂子粒径过细。
（3）预防措施：
1）严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm（以标准圆锥体沉入度计），用混凝土和细石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于30mm。
2）掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行，先用木抹子均匀搓打一遍，使面层材料均匀、紧密，抹压平整，以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成（一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜），将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞毛细孔，进一步将表面压实、压光滑（时间应掌握在上人不出现脚印或有不明显的脚印为宜），但切忌在水泥终凝后压光。
3）水泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。有条件的可用黄泥或石灰膏在门口做坎后进行蓄水养护。使用普通硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于7天。用矿渣硅酸盐水泥的水泥地面，连续养护的时间不应少于10天。
4）合理安排施工流向，避免上人过早。水泥地面应尽量安排在墙面、顶棚的粉刷等装饰工程完成后进行，避免对面层产生污染和损坏。如必须安排在其他装饰工程之前施工，应采取有效的保护措施，如铺设芦席、草帘、油毡等，并应确保7～10d的养护期。
5）水泥宜采用早期强度较高的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5级，安定性要好，过期、结块的水泥不得使用。
6）砂子宜采用粗、中砂，含泥量不应大于3%。用于面层的细石和碎石粒径不应大于15mm，也不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%。
2.地面空鼓
（1）现象：地面空鼓多发生于面层和垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。使用一段时间后，容易开裂，严重时大片剥落，破坏地面使用功能。
（2）原因分析：
1）垫层（或基层）表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其他污物。特别是室内粉刷的白灰砂浆沾污在楼板上，极不容易清理干净，严重影响垫层与面层的结合。
2）施工时，垫层（或基层）表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥，使面层砂浆失水过快。另外干燥的垫层（或基层）未经冲洗，表面的粉尘难以扫除，对面层砂浆起到一定的隔离作用。
3）垫层（或基层）表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的粘结，易使面层空鼓。
4）面层与垫层（或垫层与基层）之间涂刷的水泥浆结合层过早已风干，或扫浆法撒的干水泥面不均匀形成干灰层。
5）涂刷界面剂处理不符合要求。
6）混凝土面层厚度不一致。
（3）预防措施：
1）严格处理底层（垫层或基层）。认真清理表面的浮灰、浆膜以及其他污物，并冲洗干净。如底层表面过于光滑，则应凿毛。
2）面层施工前1～2d，应对基层认真进行浇水湿润，使其具有清洁、湿润、粗糙的表面。
3）面层铺设前清扫基层的积水，达到湿润无积水。
4）注意结合层施工质量。素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不得采用先撒干水泥面后浇水的扫浆方法。素水泥浆的水灰比以0.4～0.5为宜。刷素水泥浆应与铺设面层紧密配合，严格做到随刷随铺。铺设面层时如果素水泥浆已风干硬结，则应铲去重新涂刷。
5）在基层清理干净以后，均匀涂刷界面剂。
6）控制基层平整度，用2m靠尺检查，其凹凸度不应大于10mm，以保证面层厚度均匀。
3.地面面层不规则裂缝
（1）现象：裂缝部位不固定，形状也不一，预制板楼地面或现浇板楼地面上都会出现，有表面裂缝，也有连底裂缝。
（2）原因分析：
1）水泥安定性差或用刚出窑的热水泥，凝结硬化时的收缩量大。或采用不同品种、或不同强度等级的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。
2）砂子过细，或含泥量过大。
3）面层养护不及时或不养护，产生收缩裂缝。
4）首层地面填土质量差，楼面预制板灌缝处理不好。
5）面积较大的楼地面未留伸缩缝，结构变化处无伸缩缝。
6）使用外加剂过量而造成面层较大的收缩值。
（3）预防措施：
1）水泥在使用前应做安定性试验，不同品种、不同强度的水泥不得混用。不得使用过期、结块的水泥。
2）砂子宜采用粗、中砂，含泥量不应大于3%。用于面层的细石和碎石粒径不应大于15mm，也不应大于面层厚度的2/3，含泥量不应大于2%，
3）水泥砂浆终凝后，应及时用湿砂或湿草袋覆盖养护，防止产生早期收缩。刮风天施工水泥地面时，应遮挡门窗，避免直接接受风吹，防止因表面水分迅速蒸发而产生收缩裂缝。
4）面层水泥砂浆拌合物应严格控制用水量，水泥砂浆的稠度不应大于35mm，混凝土坍落度不应大于30mm。
5）回填应夯填密实，如地面以下回填土较深时，还应注意做好房屋四周的地面排水，以免雨水灌入造成室内回填土沉陷；预制板缝灌缝处理应符合要求。
6）面积较大的楼地面，应从垫层开始设置变形缝，且垫层和面层伸缩缝在同一位置。室内一般设置纵、横向缩缝，其间距和形式应符合设计要求，设计无要求处应为6m×6m，结构变化处也要设缝。
7）混凝土面层中掺用外加剂时，严格按规定控制掺加用量，并加强养护。
4.带坡度地面倒泛水
（1）现象：地漏处地面偏高，地面倒泛水，积水。
（2）原因分析：
1）阳台（外走廊）、浴厕间的地面一般应比室内低20mm～50mm，但有时因图纸设计成一样平，施工时又疏忽，造成地面积水外流。
2）施工前，地面标高抄平弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮平。
3）浴厕间地漏安装过高，以致形成地漏四周积水。
4）土建施工与管道安装施工不协调，或中途变更管线走向，使土建施工时预留的低漏位置不合安装要求，管道安装时另行凿洞，造成泛水方向不对。
（3）预防措施：
1）阳台、浴厕间的地面标高应符合设计要求，当设计无要求时，应比室内地面低20mm～50mm。
2）施工中首先应保证楼地面标高准确，抹地面前以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，用刮尺刮平。抹面时注意不留洼坑。
3）水暖工安装地漏时，应注意标高准确，不要超高，完成后的地漏低于楼地面面层5mm。
4）加强土建施工和管道安装施工的配合，控制施工中途变更，认真进行施工交底，做到一次留置正确。
5.浴厕间地面渗漏滴水
（1）现象：浴厕间地面常有积水，顶棚表面经常潮湿，沿管道边缘或管道接头处渗漏滴水。
（2）原因分析：
1）土建施工对浴厕间楼地面混凝土浇筑质量不够重视。
2）管道预留孔位置不正确，剔凿造成孔洞过大。
3）浇补穿越楼板管道四周空洞混凝土时，清洗不干净，浇捣不密实，浇捣后养护不好，致使混凝土质量低劣或有干缩裂缝，防水做法不符合要求。
4）楼面坡度设置不妥，防水层施工不认真。
5）安装座便器、浴盆等的排水口预留标高不准，方向歪斜，上下接口不严。
6）管道内掉入异物，管道支（托）架固定不牢。
7）地漏设置粗糙等。
（3）预防措施：
1）重视浴厕间楼地面混凝土浇筑质量，施工时该处应采用防水混凝土，振捣密实，认真养护。
2）楼板预留的管道孔洞上下位置应一致，防止出现较大误差，避免剔凿。
3）管道安装好后，宜用细石混凝土认真补浇穿越楼板管道四周洞口。混凝土强度等级应比楼面结构的混凝土提高一级，并认真做好养护。按要求做好防水施工。
4）认真做好防水层施工，施工结束后应做蓄水试验（蓄水20mm～30mm，24h不渗漏为合格），合格后方可铺设地面面层。铺设地面前应检查找坡方向和坡度是否正确，保证地面排水通畅。
5）座便器在楼板上的排水预留口应高出地面（建筑标高）10mm，切不可歪斜或低于楼地面。浴盆在楼板上的排水预留口应高出地面（建筑标高）10mm，浴盆的排水铜管插入排水管内不应少于50mm。上下管道的接口缝隙内缠绕的油盘根绳应捻实，并用油灰嵌填严密。
6）管道安装过程中凡敞口的管口，应用临时堵盖随手封严，防止杂物掉入管膛内。排水管道应用吊筋或支（托）架固定牢固，排水横管的坡度应符合要求，使排水畅通。管道安装后应及时进行注水试压（用于上水管）和注水试验（用于下水管）。
7）地漏安装标高应正确，地漏接口安装好地漏防水托盘后，仍应低于地面20mm，以保证满足地面排水坡度。
8）地面防水、管根处理按规范要求施工。
6.水泥踢脚板空鼓、裂缝
（1）现象：多发生在面层与底层之间，也有底层与基层之间的，用小锤敲击时有空鼓声，并常伴有裂缝，严重时会剥落。
（2）原因分析：
1）抹面前基层不浇水湿润，基层表面过于干燥。基层表面未清理干净。
2）用石灰砂浆打底，或罩面灰抹到踢脚板位置。
3）水泥砂浆过稀，或是一次抹的太厚使砂浆下坠，降低了粘结力。
4）养护不良。
5）未设分格缝（界格条）。
（3）预防措施：
1）基层应清理干净，抹面前一天应充分浇水湿润。抹面时先在基层上刷一度素水泥浆，水灰比控制在0.4左右，并随刷随抹。
2）严禁用石灰砂浆或混合砂浆打底。当先抹墙面白灰、后抹踢脚板时，应严格防止将白灰抹至踢脚部位。
3）水泥砂浆不应过稀，稠度应控制在35mm左右，一次粉抹厚度以10mm为宜，粉抹过厚应分层操作。
4）按做地面的工艺进行养护。
5）按1mm～2m设置界格条。
7.水泥混凝土面层有污染、色泽不一
（1）现象：面层有污染、破损，颜色不均匀。
（2）原因分析：
1）后续施工成品保护不好，造成污染、破损。
2）大面积地面用了非同批号、同品种水泥，所用材料配合比不一致。
（3）预防措施：
1）面层完成、后续工程施工时，应采取有效的保护措施。可采用塑料布或草帘子遮盖，或散锯末或砂子覆盖。
2）同层施工时，应采用同品种、同批号的水泥，使用同一配合比并计量准确、搅拌均匀。
8.水泥楼梯踏步空鼓
（1）现象：水泥楼梯踏步空鼓主要表现在踏步的立面空鼓、裂缝，有的踏步平面和休息平台也产生空鼓、裂缝。
（2）原因分析：
1）基层清理不干净，浮浆未凿除，浮土未冲洗，造成黏结不好。
2）水泥砂浆过稀，或是一次抹得太厚使砂浆下坠，降低了黏结力。
3）成品保护不好，在面层强度不够的情况下走人或受到碰击，影响了面层与基层的结合。
（3）预防措施：
1）抹水泥楼梯踏步之前，应降落地灰及浮浆凿除，用水冲洗干净，保持湿润但不得有积水。
2）水泥砂浆不应过稀，稠度应控制在35mm左右，一次粉抹厚度以10mm为宜，粉抹过厚应分层操作。
3）施工完的楼梯段要进行封闭，并认真养护，在强度低于5MPa时不得走人和受到碰击。
9.界格（分格）条不顺直，显露不均匀，观感差
（1）现象：界格（分格）条不顺直，高低不一，界格处面层不平整，观感差。
（2）原因分析：
1）界条埋设不牢固，在浇筑混凝土时，扰动变形。
2）界条埋设高度不一。
3）界条处面层抹压不好，未进行细部处理。
（3）预防措施：
1）界格条应粘贴牢固。铺设面层前应仔细检查一遍，发现粘贴不牢而松动或弯曲的，应及时更换。在面层铺设完后也要及时检查，发现有变形的要及时调整。
2）界格条埋设要挂线找平，高度要一致，以免面层抹压时在界格条处发生高低不平和界格条显露不均匀现象。
3）面层抹压时，在界格条处要认真做好细部处理，避免出现撅嘴或凹陷现象。10、室外撒水常见质量问题防治措施
（1）.现象：撒水下沉，表面粗糙，光洁度差，有断裂缝，墙根隔离缝及横向分隔缝处理不美观。
（2）.原因分析：
1）回填土未夯实。
2）水泥砂浆拌合物的水灰比过大。
3）压光工序按排不当，地面压光时间过早或过迟。
4）养护不当。
5）浇捣混凝土时墙根隔离缝未彻底与外墙断离，横向分隔缝设置距离过大。
6）隔离缝和分隔缝填充物处理不整洁、不美观。
（3）预防措施：
1）土方回填时分层夯实。
2）严格控制水灰比。用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm（以标准圆锥体沉入度计），用混凝土和细石混凝土铺设地面时的坍落度不应大于30mm。
3）掌握好面层的压光时间。水泥地面的压光一般不应少于三遍。
4）表面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水养护，连续养护的时间不应少于7天。并注意保护。
5）浇捣混凝土时墙根隔离缝用与撒水同厚度的木板条嵌缝；横向分隔缝必须每隔3m～4m设一道，确保温度变化时不开裂。
6）隔离缝和分隔缝均应采用高弹性的油膏嵌缝，并注意不要溢流到缝外撒水面层上。
（十三）水电安装部分
1.室内给水安装工程质量常见问题治理措施
（1）室内给水隐蔽管道漏水或断裂
表现在地面或墙面局部返潮或渗水严重影响使用。
1）原因分析：一是水压试验不严格；二是管材、管件有裂缝或砂眼以及接口处渗漏；三是管道支墩位置位移，受力不均匀，造成接口处断裂；四是冬季施工时水压试验完毕后管道内水没排净，造成管道或管件冻裂；五是管道埋土未夯实，造成管道接口处受力过大，接口处渗漏。
2）治理方法：
要在施工前严格检查管材及管件的产品质量，严格按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008施工及按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002要求进行水压试验。
管道严禁敷设在冻土或未经夯实的松土上，管道支墩要按规定设置；冬季进行水压试验完毕后要用空压机吹洗干净；管道埋土要分层夯实，避免管道局部受力过大，造成接口处渗漏。
（2）给水管漏水
表现在管道通水后接口处或管件渗漏。
1）原因分析：未按规定进行水压试验；热熔或电熔温度过大和过小，没按规定施工；管材管件本身产品质量不好。
2）治理方法：
要把好材料进场关，不合格材料不准使用。要严格按《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008施工及按《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002的有关规定进行水压试验。
（3）管道结露
表现在夏季管道结露，特别是安装在顶棚的给水管道会误认为管道漏水。
1）原因分析：管道没有防结露保温措施；保温不严密，保温厚度不够；保温材料不合格。
2）治理方法：
按设计要求选择保温材料。认真检查保温质量，确保保温层厚度和严密性。当设计无要求时施工单位应及时向设计单位提出设计变更。
2.室内排水安装工程质量常见问题治理措施
（1）塑料排水管道穿楼板处漏水
防治措施：
1）易产生积水的房间，如厨房、厕所等，应设置地漏。
2）地坪应严格找坡，坡向地漏，坡度以1%为宜。
3）排水塑料管穿楼板处应做套管，并在套管外壁设置与管道同材质的止水环，与细石混凝土接触的管外壁可涂刷胶粘剂再涂抹细砂，模板支设要牢固，与楼板接触紧密、无缝隙，浇捣细石混凝土分两次进行，细心捣实。
（2）排水管道堵塞
防治措施：
1）及时封堵管道甩口，防止杂物掉进管内。
2）管道安装时，应对管道对光检查，是否有杂物。
3）卫生器具安装前认真检查管道甩口，并清理管内杂物。
4）保持管道坡度顺直，不得有倒坡。
5）合理使用管件，埋地管道应使用Y型三通、立管底部应使用两个45o弯头，以便流水通畅。
6）验收前应做管道通球和通水试验检查。
（3）排水管道甩口不准
防治措施：
1）预流孔洞时应掌握卫生器具的安装尺寸，套管绑扎要牢固（以免浇灌混凝土时位移）。
2）立管安装前应对照图纸对预留的孔洞进行修正，必要时应做样板。
3.开关、插座安装工程常见质量问题治理措施
（1）常见质量问题
1）接线盒埋设深，特别是木装修和软装修时埋设深，开关、插座安装后留有火灾隐患。
2）钢管配管进入箱盒没固定，丝接没有根母或备帽造成接线盒接地不好。
3）开关、插座盒高度及离门窗立面位置不一致。
（2）常见质量问题治理计划目标
在施工前作施工方案和技术交底时，对容易出现的质量通病应进行重点交底，施工时应先做样板，以样板开路，施工单位对易出现质量通病进行重点检查，采取措施，监理人员应及时检查，以免返工重做，造成浪费。
（3）采取措施
1）接线盒埋设深应加套盒，钢制接线盒加套盒应采用焊接点焊在一起，点焊应不少于2处长度不应少于10mm，镀锌盒应在套盒底部加设孔耳与原盒对应用螺栓连接，连接不少于2处，使接线盒为一个电气通路，保证接地良好。套盒应与墙面或板面平齐，消除火灾隐患。
2）钢管配管进入箱盒没固定，丝接没有锁紧螺母或备帽，在穿线前就应对配管进行检查，发现此类情况应及时处理，非镀锌管可采用焊接，镀锌管丝接必须加锁紧螺母或备帽。
3）开关、插座盒高度不一致，是预留时所造成，穿线前检查开关、插座盒，高度不一致应调整或重新安装。
4.接地装置安装工程常见质量问题治理措施
（1）常见质量问题
1）接地装置埋设深度、长度不足。
2）垂直接地体与水平接地体搭接倍数或焊缝面和长度达不到要求。
3）接地水平接地体与垂直接地体的连接，在垂直接地体的顶部焊接。
4）用钢管或角钢做接地体端部，锤击时砸劈。
5）焊缝处防腐处理不好。
（2）常见质量问题治理计划目标
在施工前应对经常发生的常见质量问题有针对性的计划：重点检查，要求达到符合规范要求，电气工程师应对隐蔽工程进行平行检查。
（3）采取措施
1）接地装置沟、槽、坑开挖后应对深度、长度进行现场复检，进行实测实量，电气工程师应认真检查。
2）垂直接地体与水平接地体连接应按《DL/
T
5161.6-2002
电气装置安装工程质量检验及评定规程》的标准要求搭接或焊接，并保证焊缝面和长度满足要求；并严格检查，并经监理（建设单位）检查验收后，方可隐蔽。
3）水平接地体与垂直接地体连接，水平接地体应在垂直接地体顶部50mm以下。
4）钢管或角钢接地体顶部应作保护帽，防止劈裂。
5）焊缝处防腐应清除焊渣，刷沥青漆两度，不得使用块状沥青涂抹。
以上措施各项目部相关人员在施工前应认真熟悉设计文件、施工图纸及相关规范和标准图集，根据建筑结构类型和工程特点，在图纸会审、技术交底时有真对性的提出各项合理性建议，按此常见质量问题防治措施，制定专项治理方案，并制作结构样板模型及工艺宣传挂图。特别是对容易出现渗漏开裂的屋面、卫生间、内外墙、门窗等部位要制作施工工艺实物展示间，实行样板引路。项目部同时要成立以技术负责人牵头的工程质量常见问题专项治理领导小组，对所有作业班组进行书面交底和针对样板进行可视化交底；切实做好工程质量常见问题的防治工作。
（4）节点做法
1）彩钢屋面避雷引下线防渗漏节点做法
做法：
此节点上端套丝，下部与引下线焊接，上端待彩钢檐口安装完成后用L型同直径钢筋与屋面避雷带绑条焊接。
质量控制点：
1、引下线的焊接；
2、螺帽是否拧紧、是否上下加设橡胶垫圈；
3、是否满涂黄油防腐。2）彩钢屋面避雷带支架防渗漏节点做法
做法：
L型镀锌扁铁支架的高度必须保证壁雷带安装高度不小于150mm
质量控制点：
1、支架必须为镀锌扁铁。
2、安装高度一致，位置统一。
3）斜屋面彩瓦避雷引下线及避雷支架防渗漏节点做法
做法：
应尽量减少避雷引下线穿越脊瓦的数量，当必须穿越时。应先铺屋面瓦，再铺设脊瓦时，精确定位脊瓦开孔位置，开孔直径宜比避雷引下线直径大10mm～15mm，以保证缝隙内密封胶的厚度。
质量控制点：
1、根部是否涂刷聚氨酯防水涂料。
2、彩瓦上开孔质量。
3、引下线根部空隙封堵质量，密封胶是否饱满。
注意：屋面上所有金属套管、爬梯等升出屋面的金属构件必须与避雷引下线可靠连接。
工程质量通病防治措施方案（钢筋工程、混凝土工程、水电安装） 本文关键词：工程，通病，钢筋，工程质量，混凝土
工程质量通病防治措施方案（钢筋工程、混凝土工程、水电安装） 来源：网络整理
免责声明：本文仅限学习分享，如产生版权问题，请联系我们及时删除。
《
工程质量通病防治措施方案（钢筋工程、混凝土工程、水电安装）》由：
76范文网互联网用户整理提供；
链接地址：http://www.yuan0.cn/a/84161.html
转载请保留,谢谢!
