液压润滑系统节能降耗技术探索 本文关键词：节能降耗，润滑，液压，探索，系统
液压润滑系统节能降耗技术探索 本文简介：摘要：轧钢生产液压润滑系统节能降耗技术，分析各类技术的优点与缺陷，为切实解决好轧钢最后一道工序的液压润滑系统节能降耗。针对不同情况采用不同的技术，用最少的资金投入取得最好的节能效果。关键词：节能降耗技术；液压润滑系统；轧钢生产对于任何机械设备而言，润滑系统都是不可或缺的重要组成部分，有自润滑、油气润
液压润滑系统节能降耗技术探索 本文内容：
摘要：轧钢生产液压润滑系统节能降耗技术，分析各类技术的优点与缺陷，为切实解决好轧钢最后一道工序的液压润滑系统节能降耗。针对不同情况采用不同的技术，用最少的资金投入取得最好的节能效果。
关键词：节能降耗技术；液压润滑系统；轧钢生产
对于任何机械设备而言，润滑系统都是不可或缺的重要组成部分，有自润滑、油气润滑、干油润滑、稀油润滑4种方式。热、冷轧工艺润滑是为了促进轧制压力的减少、轧辊磨损的减少以及产品表面质量的改善[1]。我国的轧钢生产线润滑系统及液压虽然在节能改造层面上获得了极大进步并取得了显著成绩，但是与国外发达国家相比较而言，我国的润滑系统在多个方面均存在很多不足、存在较大差距。因此我国相关企业必须要加强先进节能降耗技术的充分掌握，与实际工程情况相结合充分发挥出节能降耗技术的积极作用。
1液压系统分析
在实际工作中按照具体工艺要求，选择合理、有针对性的液压系统。液压缸因为在压力要求上具有一定的差异，需要尽可能采取不同泵进行不同压力液压介质的提供，并联高低压泵，很大程度上能够减少能源系统的维护成本、降低系统造价、节电。尽可能选择国内外先进的节能电机、电控部件以及液压元件[2]。相关工作人员需要严格按照相关规定进行液压系统的装配与制造，严格把握好质量关卡，严格按照图纸要求进行现场施工，应用氩弧焊焊接管路，之后进行压力试验。管线进行循环脱脂、钝化、中和以及酸洗等多种处理过程中，需要位置19/16（YBJ207—1985）的清洗清洁度等级。尽可能选择不锈钢管材料的管路，实现管路清洗工作量的额减少，促进液压系统使用寿命的显著提升，所有工作都需要与YBJ207—1985《冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》的相关规定相符合。液压系统可以应用油液污染度的自维护系统与在线监测系统，实现液压油应用中品质的随时监测，能够将污染等级及产生原因通过显示器及时准确的进行显示，报警装置在污染度达到相应级别时会进行分级报警[3]。同时油液过滤清洗装置能够通过PLC实现自动开启，保证使用中的设备保持良好的品质与液压油性能。通过子维护系统与在线监测系统能够时间抽样检测频率的降低，减少相关人工维护，促进液压系统运行环境的显著改善，降低液压元件的磨损，并且保证设备能够得到正常运行。
2润滑系统分析
按照现场工艺要求需要选择科学合理的润滑系统原理图，最大程度上防止集中润滑系统的选用，按照实际场地情况与设备分布情况进行区域润滑站的设置，实现维护成本及能源系统造价的降低，提升加热、冷却及回油效率，缩短管路长度[4]。首先，稀油润滑装置通常情况下公称压力低于0.6MPa，过滤精度在（5～120）μm，公称流量在（6～2000）L/min。是为了保证主机传动得到可靠合理的润滑，并且具有冷却、加热、过滤及供油等基本功能。因为工况的差异性，需要与下列多种特殊需求相满足。工艺润滑、高压油膜以及断电延时供油等，所以稀油润滑装置具有双供油口型、高低压型、标准型以及工艺润滑型等4种不同型式。主要通过自带有电气控制柜进行上述装置控制的，通过各种控制开关将温度及压力等信号送至电气控制柜，电气控制柜直接控制稀油润滑装置的运行。按照不同型号装置的功能及运行要求，控制柜也需要进行不同控制功能的配置，系统尽可能选择国内外先进的节能电动机、电控部件及润滑元件，按照相关规定进行润滑系统的装配与制造[5]。在润滑管路及现场设备安装中，可以应用氩弧焊进行焊接，完成后展开压力试验，并保持1.0MPa的压力。对于齿轮箱及减速机等润滑系统的服务设备，不仅需要按照严格要求进行安装调试，还需要加强维护力度，最大程度上降低事故产生，促进设备寿命的进一步延长。因为油气管道中压缩空气作用，促进了润滑油沿管道内壁螺旋形向前缓慢移动，并且形成一层连续油膜，通过油气分配器进行经油气混合快混合形成油气的合理分配，以一股极为精细的连续油滴流喷射到润滑点。因为轴承内部雅压缩空气作用，润滑部位即使冷却也会保持一定正压，并且不会出现水及外界其他杂质的侵入，具有极强的密封作用。主站、可编程逻辑控制器电气控制装置、管道附件、中间连接管道、两级油气分配器等构成了气动式油气润滑系统。油和气的速度在油气管道中差异极大，油移动速度约为（2～5）cm/s，但是因为受到环境温度、空气速度以及润滑油黏度等多种因素影响，油的移动速度会发生变化。但是润滑油移动速度与空气速度相比较而言是极为缓慢的，因此油气并不能融合，这也是尤其润滑不会对环境产生污染的主要原因，也是油气润滑与油雾润滑之间的最大差别。在高速、高温等恶劣、特殊的工作环境下，链条传动、活套装置、导卫装置、风冷辊道以及轧机等设备上应用了油气润滑，有效解决了划伤工件、特殊部件寿命较短以及烧轴承等多种问题，降低了生产运行的资金成本投入[6]。与普通润滑装置相比较而言其设备装配药与制造要求更加严格，有利于推动我国多种工业设备技术水平的极大提升、缩小我国与国外先进国家工艺上的差距。现有技术中，通常应用干油集中润滑及干油点润滑两种方式进行棒材粗中轧机、高线中轧机的润滑工作，其中复合磺酸钙基脂、极压锂基脂、聚脲基脂、极压负荷锂基脂、二硫化钼锂基脂是广泛应用的润滑油脂，矿物质是主要基础油，合成润滑脂使用量小但是使用比例得到不断增大。
3热与冷轧工艺润滑探讨
对于多种轧机来说，工艺润滑的充分应用很大程度上能够实现轧制能耗、转矩及压力的降低，特别是对板卷轧机来说更加重要。因为轧制力能参数在轧板时进行了允许压下量的限制，润滑应用于薄板轧机能够实现轧制带钢厚度的减薄，从而降低轧辊磨损实现产品表面质量的改善。通常情况下钢的热轧温度在（800～1250）℃，变形区的轧辊表面温度在（450～550）℃，所以需要应用大量的水进行轧辊的冷却。这是就需要热轧润滑剂具有极强的附着能力，具有较好的抗乳化性，高温下的耐热性及抗氧化性较强，不易被水冲掉，并轧制之后能够与冷却水容易分离等多种特征及性能[7]。热轧工艺润滑系统是将水与轧制油按照一定比例混合之后在轧辊表面上直接喷射，显著降低棍缝间的摩擦系数，从而有效降低弯辊力、力矩及轧制力，促进带钢产品轧制长度的延长、表面质量的提高并降低辊耗，最终实现成本降低、质量提升及效率增加的目的。所以现阶段绝大多数的改造及其新投入的板卷热连轧机都进行了该工艺润滑系统的配置，当前主要有化学溶剂、油和油基液体、固体润滑剂乳化液和分散型液体以及其他类润滑剂这五大类润滑剂。
4结语
现阶段我国很多企业项目中都是低水平重复建设，不仅环保压力大、竞争力低下，还造成成本资金无法有效节约的问题。所以企业想要在竞争激烈的市场竞争环境下得以生存与发展，就必须淘汰其落后的机械设备与工艺技术，应用节能降耗的先进技术与工艺。探讨近几年我国轧钢生产中润滑及液压主要应用的新技术，很大程度上为企业的工艺改造及新上项目提供了参考。
参考文献
［1］刘多强，韩松霖，胡雁，等.合成烃低温抗燃液压油润滑性能的研究［J］.化工时刊，2016，30（2）：12-15.
［2］李献锋，房立清，张志会.液压CAT技术及其在某型高炮炮闩液压润滑系统测试中的应用［J］.机床与液压，2010，38（10）：52-54.
［3］黎文勤.《机床与液压》《润滑与密封》《汽车零部件》杂志参加第二届广州国际铸造、压铸及锻压工业展览会［J］.汽车零部件，2013（10）：110.
［4］牛丽光，秦娜，冯潮，等.节能降耗在安钢热矫油气润滑系统中的体现［J］.液压气动与密封，2013，33（4）：49-50.
［5］梁万前.《机床与液压》、《润滑与密封》杂志社参加2011年上海亚洲国际动力传动展成功承办液压、密封、润滑技术交流会［J］.机床与液压，2011，39（22）：2.
［6］《机床与液压》、《润滑与密封》成功承办“机床液压高效节能技术研讨会暨高精机床与加工的液压润滑防锈技术研讨”［J］.机床与液压，2011，39（8）：5.
［7］张恩民，刘莱萌，罗大杰，等.莱钢1500mm热带轧机工艺润滑系统的开发与应用［J］.中国冶金，2010，20（8）：36-39
作者：徐刚 单位：山东钢铁集团日照有限公司
液压润滑系统节能降耗技术探索 来源：网络整理
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