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售后零部件企业工厂检查方法 本文简介：汽车售后零部件发展现状2018年上半年，中国汽车保有量达2.29亿辆，预计2020年将超过美国。2017年，中国汽车售后市场规模超过1.3万亿元，成为仅次于美国（2410亿美元）的全球第二大市场。中国汽车平均年龄在2019年有望超过5年，一旦车龄超过5年，车辆就进入汽车售后维修高峰期。依据邦邦汽服发
售后零部件企业工厂检查方法 本文内容：
汽车售后零部件发展现状
2018年上半年，中国汽车保有量达2.29亿辆，预计2020年将超过美国。2017年，中国汽车售后市场规模超过1.3万亿元，成为仅次于美国（2410亿美元）的全球第二大市场。中国汽车平均年龄在2019年有望超过5年，一旦车龄超过5年，车辆就进入汽车售后维修高峰期。依据邦邦汽服发布的数据，2017年汽车售后零部件采购多达650亿元。因售后零部件产品质量水平的制约，目前国内零部件企业仍然以中低端市场配套为主，产品质量提升缓慢。因此，中国汽车行业与保险行业需联合构建汽车AM件认证体系，严控产品质量。
汽车售后零部件认证的必要性
参考美国的汽车维修认证体系，汽车售后零部件领域有NSF和CAPA两家提供售后零部件认证的机构，零部件生产商可以自愿进行申请认证。售后零部件认证经过25年的发展，已经成为进入美国售后市场必要条件。2018年6月，在中国汽车技术研究中心的牵头组织下，联合保险公司、汽车维修集团、生产企业等成立了亚太汽车售后零部件联盟，标志着国内汽车AM件认证的开始。
汽车售后零部件认证条件之一：工厂检查售后零部件企业生产特点
售后零部件企业大多以小批量多品种为主，如同一个大型超市，每家生产企业都有一个巨大的仓库，货架上存有公司各类产品，客户下订单后，由企业相关人员进行揽货、打包并装柜，然后发给客户。一般AM件生产企业拥有大量的产品模具及大量的检具，生产设备数量有限，例如注塑件生产设备会更少。AM件的设计和开发由几个阶段组成，每个阶段都应得到控制。售后零部件企业的设计和开发有别于OEM件设计和开发，售后零部件产品设计和开发的最大特点是逆向开发工程。首先购买OE件，以OE件作为开发的输入，测绘出数据和图纸，通过评审后制作工装（模具），用工装试生产AM零部件，进行设计验证，即AM件与OE件进行测量比较，如果比较结果符合要求，再进行确认活动，即AM件的合车验证，通过与原车件、OE件的合车比较得出AM件是否合格的结论。售后零部件产品生产特点是依据顾客以往订单定期批量生产，不同于OEM件按照整车厂订单进行生产。从目前一些规模的售后零部件企业生产情况分析，每个型号的产品每个月仅生产一次。每一种型号的零部件在零部件或外包装上必须进行标识，以便顾客识别零部件对应车型款式及配置。主要是由于车型种类、高低配置差异，致使售后零部件种类繁多，容易产生不匹配情况。一些规模生产企业会按照以往订单提前生产出售后零部件产品，这些售后零部件往往放置在仓库中，仓库存储条件一定要满足产品特点，防止质量变化。企业需要识别产品类别防护重点，例如金属件的生锈特性需要办法进行防护。产品本身也要考虑运输过程造成的潜在危害进行包装和防护，防止产品从生产到使用者这段时期（一般几个月左右）发生质变。基于过程方法的工厂检查售后零部件认证属于产品认证范畴，主要是针对售后零部件产品的材质性能符合性及装配符合性进行验证，与质量管理体系工厂审查侧重点不同，关注重点应是与产品有直接关系的过程。按工厂检查内容可以划分为三个方面：文件审查、现场检查、产品核查。三个方面按检查时间分配大致如图1所示。AM件工厂检查应识别影响产品的相关过程，并满足相关过程的要求，包括但不限于图2中的相关过程。1.法律法规符合性其一，申请认证产品必须符合国家法律法规要求，尤其指产品在国家强制认证产品范围，现场需要核查产品证明文件的真实性、有效性。其二，专利项目检查，查看产品是否涉及专利侵权，如果原生产件具有专利权，售后零部件不得侵犯专利权，否则视为不符合认证规则，不可取得认证证书。2.设计和开发过程（可选过程）依据产品设计和开发过程特点，企业可以在产品设计和开发阶段开始进行认证活动。首先，企业在进行设计和开发验证阶段，便可将产品原材料送往机构指定的检测机构进行材质测试，既满足企业正确选择符合产品性能的材质，同时也会获得检测机构出具材质测试报告；其次，认证机构会在产品确认阶段，结合AM件的合车试验结果出具相应的合车检测报告，在这个阶段出具合车检测报告可以有效的证明产品尺寸符合性，同时也避免了企业认证时再次进行合车试验的重复性。工厂检查时，设计和开发过程，按照过程方法进行，从设计和开发输入、输出、使用资源、方法准则、职责权限、过程评价等方面的相关记录进行检查。3.采购过程零部件及材料必须保持与申请资料及试验零部件的一致性，售后零部件具有溯源特性，没有理由随意更换原材料，除非特殊情况外。工厂应识别关键零部件、材料及供应商。工厂应保存关键件的采购、使用等记录，如进货单、出入库单、台账等。工厂应建立并保持文件化的程序，程序中应包括检验项目、方法、频次和判定准则，在进货时完成采购关键件的技术要求进行验证，或者检验并保存相关记录。遵守关键零部件或原材料供应商的管理要求，例如：确保供应商的过程保持在其质量管理体系的控制之中；规定对供应商的控制及其输出结果的控制；确定必要的验证或其它活动，以确保供应商满足要求。4.生产控制过程其一，工厂应对关键生产工序（过程）进行识别并确认。其二，关键工序人员应具备相应能力。其三，关键工序方面，如果没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。业内可对关键的生产过程进行研究，以验证过程能力并为过程控制提供输入。以适当方式进行作业准备验证，工厂生产每个型号产品前都要进行验证，并保存记录。必要时，工厂应对适宜的过程参数进行监视、测量。工厂应建立并实施生产工装管理系统和关键设备预防性维护系统，以确保设备的能力持续满足生产要求。此外，工厂应按规定要求在生产适当阶段对产品及其特性进行检查、监视、测量，以确保产品与标准的符合性及产品一致性。5.检验过程首先，工厂应具备适当产品试验或相关检查的资源，且满足检验试验仪器相关要求。确保在采购、生产制造、最终检验试验等环节中使用的仪器设备能力满足认证产品批量生产的检验试验要求。检验试验仪器设备应按照规定的周期进行校准或检定。其次，工厂检验试验人员具备相应能力，保证正确使用仪器设备，掌握检验试验要去并有效实施。再者，工厂应制定产品从原料到出货期间进行的相关检查要求，制作相应检查作业指导书，并在检查工作岗位能够容易获取，检查记录应进行保存。6.产品防护过程防护应包括标识、搬运、污染控制、包装、存储、运输及保护。应对来自外部或内部供方的材料和部件，从收货到处理的期间提供防护，包括发运并直到交付给顾客或被顾客验收。组织应当按适当计划的时间间隔来评估库存品状况、存储容器放置类型及存储环境，以便及时探测变质情况。AM件生产特点决定原材料和成品需要进行防护，以防止变质。7.产品售后服务要求工厂应满足与产品相关的交付后活动的要求，承担相应的社会责任。相关内容包括：与产品相关的潜在不良的后果，例如失效安全影响；产品的性质、使用和预期寿命；顾客要求和顾客反馈，例如顾客投诉的关注。8.认证标志管理过程工厂应建立认证标志管理程序，包括但不限于：工厂必须从认证机构购买认证产品的标志，不得私自印刷；规定购买、保存、使用等部门；对认证标志的购买、使用、报废等情况如实记录并存档；未获得证书产品不得粘贴标志。9.产品一致性核查工厂检查时在生产线末端或仓库随机抽查合格产品，进行认证产品的相关试验或检查：核查产品的结构参数，例如尺寸、厚度等；进行装配性核查，可以依据工厂产品检具进行核查，或送往指定合车实验场所进行测量；产品抽样送往指定检测机构进行材料测试。
总结
零部件企业在产品检测方面，要始终以满足受审核方的顾客要求和法律法规要求作为审核的关注点，并以产品实现类的过程作为审核的主线。售后零部件企业通过工厂质量保证能力的提高，对规范汽车售后市场具有重要的意义。推动售后零部件企业认证，获取工厂检查合格报告，实质意义是推动汽车售后零部件企业向成熟、规模化发展，优化企业的品牌效益。同时，通过企业的工厂检查，可不断督促企业管理水平提高，改善企业生存能力，使之成为行业内具有竞争力的企业。
作者：李景剑 袁晓梅 王晨阳
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