篇一：大野耐一语录
图书简介:
大野曾任丰田副社长，被誉为?日本企业复苏的救世主?。丰田神话的源泉在哪里？如何在现场实践中降低成本，提高效益？本书详细地介绍了丰田巨额利润的秘密。特别是本书增加了丰田生产方式的新的发展状况。
第一章 利益的源泉来自制作方法
前言（1）
———初版序言
在最近数年经济增长低迷的情况下，产业界的关注点集中在了?丰田的现场管理?。日本能率协会自昭和四十七年（1972）前后起，就在东京和大阪进行了几十次相关的研讨和演讲会，不论何时，听众都爆满。当然这或许与讲师的阵容有关，他们是以丰田的大野耐一副社长为首的、开发?丰田的现场管理?并进行普及指导工作的生产管理部的管理人士。为什么产业界非常需要这个研讨会呢？
很荣幸，我几次都作为组织人员参加了研讨会，和大野副社长以及各个讲师们有过接触，从他们那里学来了不少东西，同时，通过他们和会场中的参加者热情的交流、回答质疑，我感到原因可能来自以下情况：
各个企业对今后社会的经济状况都有顾虑，他们想摆脱现在严峻的经济态势，在竞争中获胜，更想从这个?丰田现场管理?的思想和实践中，探求一些真正的现场管理经验，并且通过其组织和运营，找到自信。
基于这样的认识，本书以日本能率协会举办的研讨会为基础，参考丰田提供的相关资料编辑而成。我们的出版意图是，希望这本书能作为各个阶层的管理者和工作人员实践时可供参考的课本，也希望各位产业内的人士把大野语录作为座右铭去加以运用。
我最初接触?丰田现场管理?是二十年前，这期间，日本能率协会和丰田的密切关系已经相当久远了。特别是关于?丰田现场管理?，我自身作为咨询顾问也受到强烈的吸引。去年，我们举办了一个丰田现场视察研讨会，有三十多人参加，为期两天。我们得出这样一个结论：在?丰田现场管理?严格发展的实践历史中，形成了真正的?实在?或者说是?纯粹?的思考方式。让我们来看
一看：
经营过程是常有变动的，正是应对那种变化才是经营或管理。
为此，就需要在实践中形成企业的这种能力，要抓住变动中什么是异常情况，什么是重点，并在现场中进行实际看得到的管理。不要隐藏问题和无益的东西，把它挖掘出来放到表面，特别是，要排除由于生产过剩而产生的一些隐患，越过这些隐患去发展企业是经营的罪恶。
正是这严峻的挑战，才锻炼了企业的现场应变能力，才有可能不去追求表面的效率而真正地降低成本。
所以，只有实现与附加价值相关的?最大限度的工作?，才是对人的尊重。
可是，这些想法说起来简单，做起来难。今天的丰田，也经历了昭和二十四年（1949）的几近倒闭的状态，经过了二十余年长久历史才壮大起来的，期间经过了许多领导者的苦闷、忍耐和努力。
因此，如果您把它的经验作为一个单纯的系统知识去理解，是没有什么意义的。因为，即使一部分东西可以模仿，但目前产业界所追求的富于应变能力的真正的现场能力，却是在企业的现场实践的历史中才能实现的。
可是，形成现场能力的时间应该是能够缩短的，在这个意义上，如果本书能够对产业界的?真正管理?发挥作用，我们将感到不胜荣幸。
在本书编写过程中，以丰田公司大野社长为首的生产管理部的诸位工作人员，给予了我们热情的指导，在此向他们表示真诚的感谢。最后，我还要提到的是，小会出版事业部的中园雄司主编，他也为本书付出了宝贵的时间和精力，在此一并致谢。
日本能率协会常务理事 中岛誉富
写在新版发行之际
前言（2）
写在新版发行之际
以汽车贸易摩擦为代表，现在日美之间产生了严重的贸易摩擦，正因为如此，日元不断升值。
日元急速升值，导致人们都要核算利益。大家强烈地认识到降低成本的重要性。由此，?丰田生产方式?的真正价值一直在提高，所以我们必须来重新认识一下丰田。
针对这种背景，我们决定对昭和五十三年（1978）出版以来就广受欢迎的本书进行全面的改版修订，更新其内容。我们确信，它能够为产业界提供些许帮助。
在当今这样经营状况不佳的时期，企业很有必要降低成本，形成有竞争优势的体制。同时我特别想强调的一点是，在经济高涨的时期，也需要进行准备、积累，并为企业体制的改善做出努力。在这本新书中，我们在很多章节都增加了丰田生产方式的新的发展状况，特别是新增加了以下两章：
第五章 连接丰田和经销商、零件制造商的生产计划
这一章描述了丰田最近利用计算机生成的计划系统，这是对顾客多样化需求的一种应对措施，是一种灵活的生产计划，同时，我们还详细叙述了集团整体的网络化对策。
第十章 海外的丰田现场管理
为了克服日元升值和贸易摩擦，在最近的产业界，非常盛行海外生产，本章的内容应该能够适时满足世界需求。
还有，本书将在以下几个地方进行详细论述：
1、丰田生产方式的体系
2、生产时间缩短法
3、生产平衡的程度
4、布告牌方式的运用
5、定购销售的顺序
6、根据作业顺序的变更而精简职员
除了以上这些增补之外，我们删除了初版中那些已经老旧的内容、今天不再使用的技法和体系。可是，由于丰田生产方式的理念基本没变，因此初版中的内容实际还保留不少。
产业界当前的课题是降低成本，我们衷心希望，新版的本书能够为解决这一课题助一臂之力。
另外，本书改订之际，不少内容引用于拙著《Toyota Praduction system》（译 《丰田生产系统》，讲谈社），特此注明！
商业利益与工业利益
丰田汽车在昭和五十九年（1984）和六十年（1985）分别获得了2151亿和3083亿日元的收益，这已经成为人们谈论的话题。
对所有的企业来说，获得利益是经营成立的前提条件，或者说就是目标。那么到底这个收益是怎样获得的呢？
在商业经营当中，一般要给购入的物品加上一定的差价，形成销售价，从而实现?低价购入高价售出?。一般说到赚钱，大家都会有这种强烈的印象，在报纸上甚至可以看到认为?赚得太多的企业不好?的报道，那是因为?便宜买入高价售出形成的企业收益，实际来源于消费者，他们把负担加在消费者身上?。这是一种反社会的现象。
那么，生产物品后再销售的工业也和商业一样，靠便宜地购买材料、部件等东西，然后高价售出产品来获利吗？
或许还有人问：只有丰田可以极为便宜地购买到钢铁，也比其他的汽车商更低价地购买部件吗？其实并不是那样。就算是高价出售，难道只要在车上贴上丰田的标签，就能比其他公司的同种车高出5万或10万日元吗？那样绝对不行。
也就是说，丰田买入的原料、材料、部件，还有支付的电费、水费等等都是和大家一样的，他们在同一个市场上购入，商品的价格也得绝对服从市场。即使丰田自己要高价销售，实际上也实行不了，因为价钱一高，就难以出售。
不只丰田如此，对于所有的企业都是同理。那么工业收益从哪里来呢？其实它就是在制作商品的过程中必须提高的商品附加价值。商业和工业的获利方法有所不同。
不采取原价主义
如果一种商品低价购入、低成本制作、高价售出，那么利益公式就表示为：
收益＝销售价－原价
另外一方面，采购原料的花销，或者是生产产品所需费用，加上收益，也可以表示为：
销售价＝原价＋收益
这两个公式，或许在数学上是一样的，但是在丰田公司，不采取?销售价＝原价＋收益?这个公式。
在工业中有原价主义这样一个词。它的理念是，生产产品，就要消耗原价，在此基础上加上适当的利润，就是卖价，其公式表示为：
销售价＝原价＋利益。
如果贯彻这个原价主义，那么消耗东西是没有办法改变的事情，更何况，在追求利润的这个公式当中，这一消耗需要消费者来承担。在这个竞争激烈的时代，这样的做法不一定能发展下去。哪怕你想采用这个公式也千万不要实施。另外，所谓收益就是销售价减去原价（收益＝销售价－原价），这个公式如何呢？如前所述，汽车的销售价大体上取决于市场，因此，为了能获得收益，就要尽量压低原价，正是这一点产生了利益的源泉。
不要混同价值（value）和价格（price）
对顾客来说，正因为有了价值，产品才会按照某一价格出售。不能简单地认为，如果制造原价上涨，价格自然上涨。如果价格上涨，价值却没有发生变化，顾客大概也就不再买那个东西了。
真正的原价是梅干的原料
原价会因理解方法和观念的不同而有不同的解释。
人事费、材料费、油费、电费，还有土地、建筑、设备费用等很多的因素构成了原价。那么，按照实际消耗把上述费用都合计起来，就是原价吗？恐怕这是荒唐的错误。
?真正的原价?这种说法可能有点奇怪。但是，生产一台汽车必要的人事费实际就是这么多，材料费也是一定量就够了，这些应该才是原价。
例如，我们可以来看一看人事费。今天为了生产某种产品，只是对那些必要的东西进行了加工，
篇二：大野耐一的管理哲学
大野耐一的管理哲学
——《大野耐一》读后感
在参与管理提升活动中，咨询公司的老师给推荐《大野耐一》一书。看完后感觉这本书是精益制造方面的一本好书，作者用朴实的语言和真实丰田案例，讲述了丰田精益管理逐渐成体系的过程。从中可以理解一些精益管理办法和工具使用背后的道理，也可以体会到丰田在最初推行精益管理时遇到的各种困难。大野耐一以故事叙事的方法讲解了存在于生产管理中很多错觉问题（效率、机会、成本）、他通过“动“働”两个字含义解释了什么是有价值的动作、通过真实例子讲述了什么是“财务核算的误区”。
大野耐一，1945年加入丰田公司。由基层一步步成长为职业经理人，通过他30多年的努力将丰田公司从一个濒临倒闭的公司发展为世界利润最高的汽车制造商（利润超过通用和大众的总和）。他创立的丰田精益管理方式被奉为经典被世界上各类企业广泛学习和实践，读完全书对书中的几个章节有一些体会：
一、超级市场生产方式
美国超市购物者按需自己选购商品，超市根据货物销售情况自行补充货物，人员管理成本大幅缩减。大野耐一从超级市场的运行模式得到启发，发明了丰田的拉动式生产模式。理顺生产过程中下一序是上一序的客户关系，上一序的生产指令由下序发起。上下序都遵循“Just in time”的生产节拍自动运行，生产过程实现按市场需求生产，产线半成品零库存。
拉动式生产模式使生产中隐藏的问题不断的暴露出来，只要上下序不符合“Just in time”的节奏生产就会停滞。丰田通过不断精益改进使得生产更加顺畅，实现汽车生产成本最低、利润最大化，打败了欧美汽车生产厂家，生产效率提高了10多倍。
卫星有效载荷的生产过程是典型推动式生产模式，每一个单机就如同丰田汽车，即使缺少一个螺柱、一个载体，产品也无法交付。既使仓库堆满半成品只要不齐套，产品也无法快速交付。各个车间零件交付情况推动着型号节点的进行。。
推动式生产就如一个装水的木桶，任何一个生产短板都会影响产品的“Just in time”齐套交付，最终影响项目的各个节点完成。
二、动和働区别
“働”被定义包含智慧、包含价值的动作。依据两个字的含义我们可以在星级现场推进过程找出很多无价值的活“动”。例如：机床在自働工作，人员无聊的走“动”、机床在动但没有加工产品也是“动”、零件由于管理问题导致的无价值转运也是“动”等等动作浪费。
三、从巴西工厂学来的换模工作方法
一直以来汽车厂家都固执的认为汽车只有大批量生产才能挣钱，但巴西丰田公司改变了这一错觉。巴西人通过将模具换装需要的工作在机床以外完成，通过不断的尝试和改进使得模具换装时间从几天压缩到10分钟以内。一台冲床可以短时间内加工60多种零件，从而实现了汽车小批量生产而保持较高利润的新模式。
因此依靠设备的运转来保证生产、实现价值的工厂，如何提高设备开功率，对于提高生产效率更有意义。如何使零件生产准备工作在设备外部完成应该是这类企业努力的一个方向。
四、整理、整顿、清扫、清洁、素养
教养是5S中最核心的一点，前4项是5S的表现形式，素养是5S的内在推进要素。很多单位5S推行过程总是虎头蛇尾、难于持续，这是否与员工的素养为达到目标有关？。
人员素养的提高不是一簇而就的事情，素养提升过程是一个不断被发现、被指正、改正的过程。作为管理者必须不断的指正员工在5S中的每一问题，才能提高员工的素养，使得5S成为自然成型的工作。
五、不要害怕损失机会
“没有钓上的鱼往往是大鱼”，总是将没有得到机会看的太重，觉得损失了很多。大野耐一认为这也是一种思维误区，他认为损失机会不会对企业带了事实损失，提前去赌的机会可能会给企业带来灾难。
我认为这是一个普世的哲理，对个人工作、学习、投资、生活也很有指导意义。唯有把握当前既得机会，抛弃幻想、不断努力对自己才更有意义。
最后我用大野耐一的话作为结尾“没有人喜欢自己只是螺丝钉，工作一成不变，只是听命行事，不知道为何而忙。丰田做的事很简单，就是真正给员工思考的空间，引导他们的智慧，员工奉献宝贵的时间给公司，如果不妥善运用他们的
智慧才是浪费。”
篇三：丰田大野耐一圈详细解读
丰田大野耐一圈详细解读
前任北美地区丰田汽车（Toyota）制造公司总裁箕浦照幸，在丰田最早受到的教育之一是站在一个圆圈里。 某天早上箕浦照幸—进工厂，就被主管立即要求：“站到那个圆圈里观察作业流程和思考。”至于要看什么，则毫无交代。就这样，箕浦照幸在圈圈里连续站了8个小时。
晚餐时刻，主管回来了，问他看到了什么？“流程中有太多的问题…”，箕浦回答。
凝视现场，找出改善之道
这位在工厂地板画圈圈的主管，正是丰田生产方式的创始人、前丰田汽车副社长―大野耐一；而这个圈圈，也因此名为“大野圈” ( Ohno Circle ) , 是丰田实践现场主义最著名的表征。大野耐―认为，如果不充分了解实际情况，就不能解决问题不做出改善。
这仹精神传承至今，即使是丰田海外员工，也都会经历大野圈的考验。起初，当事人往往不明所以，但是当被问及“看到了什么”“对于流程有什么看法”“问题的真正原因为何”时，答不出细节不所以然的当事人，就会明白自己对真实情况有多不了解、对自己的工作有多无知。
这就是大野圈真正的用意，要让管理者通盘且彻底地掌握现场流程不细节，以找出问题的真正起因，进而做到确实的改善。“在制造业，资料固然重要，但我认为最重要的是 ?事实?”，大野耐―强调。
不过，找出了有待改进之处，其实才是经理人考验的开端。
选择问题，比发现问题更重要
“为什么挑这个问题？”“你如何确定这个问题值得花心力与时间？”“为何：选择这个问题，而非其他可能的问题？”，每当丰田的员工在发现问题后提出想法时，主管必定会这样质问他们。
《实践丰田模式》作者杰佛瑞，莱克（JefferyLiker）解释，经理人在前往现场观察发掘问题时，面临的情况通常不是找不出问题，而是问题蜂拥而至，从饮水机出毛病、到几年前发生过的老问题都有。若未妥善筛选不确认，很容易只是针对和实际状况无关的旁枝末节，草率随机地做改善，结果行动做完了，却未达到预期结果，徒然浪费时间。
反复诘问的目的是要仔细思考及评估问题对顾客、员工及公司的影响，并且研判解决问题的益处。经理人必须把所有问题并列，进行轻重缓急的权衡，重要者先处理，轻微者则交代出去，以免落入追求短期绩效的陷阱，而无法长期维持改善后的成果。
寻找问题根源，不囿于自身经验
由上可知，辨识“真正重要的问题”不观察现场同样重要。人们往往习于从自身的经验、立场来看问题（例如会计部门偏重成本问题、采贩部门则在乎供应链），但这可能都只是问题之一，而不是“真正的问题”。
区辨问题时，丰田会要求主管依据安全性、品质、生产力、成本等基本续效指标，进行全盘思考。这是希望经理人不要只看眼前的事实，而局限了可能的解决方法，戒是误认了问题的整体影响程度。透过在更大的背景脉络中思考，正可以协助辨识出真正的问题。
找出了问题的症结之后，丰田会以下列3个标准做检测：
重要性：在顾客满意度、部门或公司目标的整体考量下，此问题的重要性为何？以生产制造部门来说，“安全性问题”当然是最重要的。
急迫性：有哪些截止期限会受到此问题影响？若未能及时完成，后果如何？
未来倾向：此问题是愈来愈糟、渐有改善或维持原状？在进行比较时，必须考虑到是否需要处理及解决每个问题。
能够理解并显示出问题的后续影响，是经理人在“选择问题”时最重要的思考。如此，便能确保资源分配、问题解决的先后顺序，集中在最重要、最有价值的问题上。
丰田实施的现场主义，“观察现场”只是手段，最终目的在于激发深度的思考做决定。 “一提到品质，就应该马上看出哪里不合格；一提到数量，就应该立刻说出是按计划进行，还是落后于计划。如果能做到这样，问题就能立刻查明，大家就能想出改革方案。”大野耐一这番话，充分传递了丰田贯彻现场主义的用意。
从本质上来讲，精益生产是一种最大限度降低企业生产所需要的资源、降低企业运营成本为目标的生产模式。它根据市场不同的需求变化，灵活地、快速的调整生产目标，并依靠精密细致的管理，组织进行生产，从而“彻底排除浪费”现象，防止因生产过量造成企业利润的降低。
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